Como arreglar atascos en su impresora 3d

Vamos a ver en este post como liberar los atascos producidos en una impresora 3d lo cual impide que nuestra impresora 3d extruya material o lo haga con dificultad


En este post vamos  a ver   lo que tarde o temprano suele suceder a la  hora de imprimir en 3d  :el hecho de deje de salir filamento  ( o salga con dificultad ), lo cual es indicio de  un problema en el sistema de extrusión de una impresora 3D, es decir  una anomalia  en el alguna  de las partes de la impresora que impulsan, conducen, funden y depositan el filamento en la impresora pues  son precisamente todas las piezas citadas las  que influyen en que una impresora extruya de manera fiable y consistente.

Yéndonos  un poco  mas en el origen del problema ,el sistema de extrusión tiene 2 componentes principales, lo cuales  generan cierta confusión a pesar  de ser dos elementos muy distintos .

Resumidamente   estas son las grandes  diferencias  entre extrusor y hotend:

    • El extrusor propiamente dicho, también llamado feeder, drive es el conjunto del motor paso a paso  y mecanismo de retracción ( normalmente formado por rueda dentada,  rodamiento para apretar el filamento contra la rueda, etc.)  el cual  empuja el filamento hacia el exterior.Este componente especialmente cuando la  extrusión es directa   (, más fácil de cambiar el filamento, tiene más fuerza, menos cosas que pueden fallar…) como puede imaginarse, excepto desgaste físico por ejemplo en los dientes de la rueda dentada  no es un elemento que suela dar muchos problemas,
    • El fusor o hotend es el componente de la impresora donde se funde el material  que  expulsa por la punta para depositarlo sobre la  cama , el cual  suele tener partes como el nozzle o punta, el disipador y  el bloque calentador.   Como puede imaginarse esta es la parta mas propensa a dar problemas , los cuales vamos a ver en un instante

Ademas o debemos saber   cuando  hablamos del sistema de extrusión en su conjunto,  que este puede ser  tipo bowden (si el extrusor y el hotend están separados y conectados por un tubo, generalmente de teflón) o directo (si el extrusor y el hotend están integrados ambos en el cabezal).

 

Como es fácil de adivinar ,el sistema  mas usado generalmente usado por su mayor simplicidad ( y por tanto menos propenso a dar problemas ) es el sistema de extrusión directa.

 

 

PARTES DEL FUSOR o  HOTEND

Normalmente   el fusor o hotend es un elemento muy simple , pero no por ello debemos ignorar que esta compuesto  de 4 partes claramente definidas:

      • Boquilla o nozzle: Generalmente es de 0,4[mm] y es la que determina el diámetro del filamento fundido que creará las capas y cómo de altas pueden ser estas.Como es de entender, esta  pieza esta sujeta a un desgaste , lo cual obliga  a  su limpieza  periódica que puede  condicionar incluso a su reemplazo cuando se obstruye totalmente . Se puede cambiar esta boquilla por una con un orificio de salida de diámetro  superior pero debemos saber que  si  es de más grosor se creará antes  la pieza, pero menos precisión tendrá.
      • Bloque calentador: Es lo que se caliente del hotend gracias a que en  él se inserta la resistencia de cartucho normalmente de  unos 40W/12V      para aplicar calor al conjunto. Ademas no podemos olvidar que se inserta en el bloque un   termistor para controlar la temperatura de fusión del plástico.
      • Barrera térmica o barrel: Este elemento crea una barrera en el hotend que impide que el calor del bloque calentador se disipe rápidamente hacia arriba, pudiendo derretir el plástico antes de lo necesario. Suele ser entero metálico o contener un tubo de teflón para guiar el filamento.
      • Disipador: Es la parte que va anclada al extrusor y suele ser de aluminio. Su gran superficie y forma aleteada( o no )  permite disipar el calor del hotend de forma conveniente. Suele ir junto con un ventilador de refrigeración.

 

 

Si nos centramos en el hotend directo,   hay diferentes tipos:

-Fusor HotEnd “all metal” ,es decir  un fusor que no tiene ninguna parte de plástico, por lo  se puede  imprimir a mayores temperaturas pudiendo  fundir filamentos de todo tipo de materiales, si bien al trabajar con temperaturas mas altas  es MUY RECOMENDABLE  el tener un ventilador para enfriar la parte alta del HotEnd, ya que si se calienta demasiado, el plástico se va a fundir muy arriba y se va a atascar el HotEnd. El E3D V6 es  el hotend más famoso del mercado, el fusor clásico que mejor fama tiene en el mundo de la impresión 3D

Fusores de teflón (PTFE). Son los que llevan la mayoría de impresoras, conteniendo  un tubito de teflón en la parte interna del hotend, que llega hasta la punta y se calienta. El teflón es un consumible, porque al estar sometido a temperatura tanto tiempo se va desgastando. Este tipo de fusor  es el mas común pero se debe recordar que al contener  partes de plástico ya están limitados a unos 25o.

Fusor de PTFE de 4.1 hasta la boquilla:  es una mezcla de ambos sistemas ,  mejorando en algunos aspectos al fusor anterior

Atascos

Cuando empezamos en la impresión 3D el hotend se atasca 2 o 3 veces mínimo, y hay que aprender a desatascar o más importante, a montarlo bien para que no vuelva a pasar.Para limpiarlo, lo primero que debemos  es aprender a  desmontarlo,para intentar liberar el atasco  y de este modo que nuestra impresora vuelva a extruir filamento.

Atascos en el nozzle

Una primer tipo de obstrucción suele ser la propia boquilla,la cual podemos limpiar  con una aguja de acupuntura del calibre de la punta del nozzle .

Si es un plástico especialmente duro o simplemente no se libera la obstrucción subiendo la temperatura  conectando  manualmente el calefactor (bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión )  y presionando con el filamento hacia abajo  , conviene desmontar el  bloque completo de extrusión , desmontando el bloque motor con el extrusor ( suelen llevar un conector en motor paso a paso )  y luego sacando el bloque del barrel  con el calefactor , el radiador  y la boquilla para trabajar mejor teniendo mucho cuidado de no romper los cables de la resistencia  y los del termistor.

 

Una vez desmontado el hotend , dejaremos  la resistencia de cartucho insertada en el barrel  y subiremos nuevamente  la temperatura del hotend un 70% de la temperatura de fusión del plástico que se haya atascado manualmente ,bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión , para ablandarlo y quitarlo mejor.

Una vez  conectada  la resistencia   CON MUCHO CUIDADO ,    por el lado interior  del bloque calentador le iremos  dando poco a poco con la aguja  para intentar   quitar el plástico pegado usando si es posible  guantes y protección para no quemarse.

En caso de no conseguir quitar la obstrucción ,lo mas sensato es simplemente reemplazar el nozzle obstruido por otro del mismo calibre pues su precio  es muy bajo.

Obstrucciones en el barrel

Otro tipo de obstrucciones  muy habitual es es el interior del barrel ,para  lo cual en primer lugar necesitaremos quitar la boquilla con una llave fija.

Una vez quitada la  boquilla conectaremos  manualmente el calefactor bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión , para ablandarlo y quitarlo mejor.

Con una herramienta del calibre 0.4 ( suelen ir incluida  con las impresoras ) o, en su defecto una llave Allen ,  intentaremos  empujar   por ambos extremos para intentar liberar restos de material.

En casos muy extremos, cuando hay una gran obstrucción y  no reacciona  al calor ,podemos seguir enroscando el bloque del calefactor  hacia la parte superior para intentar así eliminar el atasco si es en la parte media o superior.

Si  conseguimos liberarlo debería pasar por completo la herramienta por todo el barrel

Si el atasco  esta en la parte superior   y no reacciona ante la solución anterior  desde el lado del extrusor ( el lado de mas arriba ) podemos intentar liberar el atasco con un soldador de punta fina,   por esta parte pues al ser la parte mas alejada del calefactor ,es mas difícil que  se derrita la  obstrucción por esa parte.

 

Aqui  podemos ver el origen de la obstrucción donde se aprecia claramente  el material claramente carbonizado y que obstruía  el paso del filamento por el barrel

 

Ahora cómo montar bien el Hotend

¿Ya lo tiene limpio no? Pues debemos tener cuidado y montarlo  bien de una vez:

  1. Meta el nozzle o boquilla a tope contra el bloque calentador y gire media vuelta para el lado contrario( es decir desenroscando un poquito).
  2. Meta el barrel o barrera térmica a tope con el nozzle dentro del bloque calentador. No hace falta que apriete mucho y solo con las manos.
  3. Una todo al disipador y suba la temperatura al máximo
  4. Con un par de alicates o llaves inglesas para no quemarte apriete el bloque calentador y el nozzle (gírelo en sentido contrario con cuidado , solo un poco de fuerza, pues sino se lo puede cargar).
  5. Deje enfriar su hotend, gracias a las dilataciones térmicas del u extrusor ya no se va a atascar.
  6. Coloque  todo el bloque del hotend   fijando con los tornillos correspondientes al cabezal de la impresora
  7. Añada el motor y el bloque del extrusor sin olvidar conectar los cables del motor paso a paso.
  8. ! !!A   funcionar!!!!!

Como calibrar una impresora 3d y no morir en el intento

Veremos algunos aspectos que deberíamos tener en cuenta a la hora de buscar piezas impresas en 3D que sean file-dignas con el diseño original


En este pequeño post   vamos   a  ver  un resumen  de como calibrar   nuestra impresora 3d para  obtener piezas   impresas  fieles a  las medidas  en las que fueron diseñadas.

Existen muchos tipos  de ajuste en una impresora 3d  todos  ellos muy importantes  a la hora de intentar obtener buenos resultados.

 

Nosotros hemos resumido los ajustes  en cinco grandes bloques:

1-Ajustes iniciales

Son todos los ajustes de los fines de carrera , poleas  y correas  que dispone una impresora 3d.

Normalmente estos ya vienen hechos de fabrica   o bien documentados en los  manuales de la impresora .

 

 

Suelen ir  destinados a   las pruebas iniciales  paro que luego la impresora   pueda crear una pieza correctamente por lo que normalmente  estos ajustes se hacen una vez  y no se vuelven a hacer  a no ser que hay alguna anomalía como por ejemplo desalineación de capas a la hora de imprimir  ocasionadas por una mala fijación de la polea del eje x .

2-Ajuste del eje z

Es necesario ajustar el eje z que es por el que se mueve el propio extrusor  para que al desplazarse el extrusor no se produzcan variaciones de altura entre la punta de este y la cama .

Para empezar, se debe comprobar que la altura en ambos lados sea la misma, midiendo  con un calibre desde un punto de la guía del eje z a un punto fijo de la impresora 3D. Para igualarla en las Prusas ( que llevan dos motores en el eje Z) , se gira manualmente el motor del lado que se necesita ajustar, sujetando del otro lado para que no gire  de modo que finalmente las distancias para ambos ejes coincidan .

Si no hacemos esto, y debido a que los motores del eje z están conectados en paralelo, al hacer girar uno, generaría electricidad y giraría el otro.

2-Ajustes de la alineación  de la cama

Este es el paso mas conocido por todo el mundo para el ajuste de una impresora 3d, dada la frecuencia con la que se debe realizar

Lo ideal es que la cama este perfectamente alineada de modo que la punta del noozzle este a la mitad del diámetro de salida, lo que significa que si  la impresora 3D tiene un nozzle de 0.6mm, la altura ideal sería 0.3mm.

Si queremos ser purista para que esta distancia sea exacta se puede utilizar una galga de .3 ,   pero como no se suele disponer  de este  en su ausencia  se puede usar un folio de papel doblado en este caso por la mitad

Debido a que la mayoría de las impresoras 3D utilizan un nozzle de 0.4mm, se  suele emplear un folio de papel de 80g que tiene un espesor aproximado de 0.2mm.

Realmente,  como vemos en la imagen el ajuste de los 4 tornillos de la cama es mucho mas sencillo  si usamos esquineras impresas  en 3D para evitar el ajuste de las palometas por bajo  pues en su lugar se hace por arriba consiguiendo  con ello muchas mas precisión.

 

El ajuste de la cama es bien sencillo:

      • Introducimos el folio entre la punta del extrusor y la base, y hacemos bajar el eje z hasta la altura del “home”(<Prepare-AutoHome> ) .
      • Debemos ajustar ahora los cuatro tornillos de la cama de modo que el folio en las 4 esquinas no esté completamente libre, ni quede tirante, si no que cuando se note rozar el folio de papel con el nozzle (boquilla).
      • Para ajustar esta distancia se gira el tornillo hacia un sentido o hacia el otro, en función de si se necesita subir o bajar la base.

No olvidar que este proceso tendrá que realizarse en las proximidades de los tornillos de nivelación de la propia base las veces necesarias hasta conseguir la altura ideal y normalmente se debe repetir cada cierto numero de impresiones.

 

3-Ajustes del desplazamiento

El flow  o flujo es la cantidad (volumen para ser más precisos) de filamento que transcurre por el extrusor en función de los parámetros de impresión seleccionados para realizar un modelo. El cálculo del flow lo realiza automáticamente el fw de la impresora en función de los Pasos/mm que establece el fabricante  .

Para  una correcta calibración es  necesario comprobar que este valor es correcto: es decir si  las medidas a recorrer por los ejes x,y,z corresponden con los desplazamientos  de la propia impresora  por lo que lo interesante es comprobar  cuántos Pasos/mm utiliza su impresora 3D para comprobar si son consistentes  con los movimientos reales que realiza.

      • Esto está reflejado en el fw de Marlin   dirigiéndonos a “Control>Motion>Xsteps/mm.” .
      • Para comprobar  que es consistente se  hacen dos marcas en el filamento, separadas 20 mm y 25 mm del inicio del extrusor.
      • Se mueve el filamento 20 mm desde la pantalla de control en el apartado de movimiento.
      • A continuación, se comprueba si el desplazamiento que realiza el motor del extrusor es el correcto.
      • En caso de no ser así, se mide con un calibre el error para poder corregirlo y con todos los datos anteriores y utilizando la siguiente fórmula obtenemos los Pasos/mm correctos para el motor del extrusor.

Fórmula Pasos/mm del extrusor

      • Al finalizar el cálculo, sólo hay que modificar los Pasos/mm en la pantalla de control “Control>Motion>Xsteps/mm” y guardar los nuevos datos.

 

 

 

4-Ajustes del  Flujo

Todos los programas  de laminación 3D disponen de un apartado donde modificar la cantidad de flujo (ratio del flujo) ya que las densidades cambian entre los distintos materiales que existen en el mundo de la impresión 3D FDM/FFF .

Este ratio es muy importante a la hora de conseguir tanto el acabado superficial deseado como las dimensiones reales del diseño CAD, porque en caso contrario, será muy complicada la fabricación de piezas que van encajadas entre sí o conectadas con otras.

Antes de explicar el ajuste del parámetro de ratio de flujo, hay que comprobar siempre el estado del nozzle, que no presente un desgaste abusivo de la punta ni que tenga suciedad tanto interna como externamente.

Asimismo debemos comprobar que la temperatura de extrusión sea la recomendada por el fabricante del filamento, porque en caso de no cumplir esta recomendación, la calibración del flujo será ineficaz y nunca se conseguirá un buen resultado.

Por último repetimos una vez que la base de la cama debe estar bien nivelada y calibrada para que el modelo impreso no presente desviaciones dimensionales en el eje paralelo a la base de impresión (eje z).

Para ajustar el parámetro del ratio de flujo  hay al menos dos métodos:

METODO1

Podemos  realizar la prueba del cubo para ajustar el parámetro del ratio de flujo. Esta prueba consiste en imprimir un cubo hueco y sin la cara superior, para comprobar que el espesor de las caras laterales se corresponde con las del diseño.

Estos son los pasos  a seguir:

1- Podemos usar un cubo de calibración del flow, por ejemplo un cubo con un espesor de cara lateral de 0.80 mm, diseñado por 3D_MaxMaker que se puede descargar en Thingiverse. Los parámetros de impresión son: nozzle de 0.40 mm, ancho de capa 0.80 mm (para crear dos capas exteriores y que la medida sea más precisa) y ratio del flujo del 100 %.

2- Si con ratio del flujo al 100 % el cubo queda sobredimensionado al utilizar PLA con ratio de flujo del 100 % (recomendado 90 % para PLA) hemos obtenido una medida de 0.88 mm, claramente sobredimensionada. Para corregir esta desviación aplicaremos la siguiente fórmula:

Fórmula para calcular el flujo necesario para cualquier material

Obtenido el nuevo ratio de flujo (90 %) sólo queda modificar el parámetro en el software de laminación 3D que se utilice, en nuestro caso el Cura 3D.

3- Si la pieza no es correcta modificar el ratio del flujo al 90 % y volveremos imprimir el cubo para comprobar que las medidas obtenidas con el nuevo ratio del flujo son las correctas.

 

 

MÉTODO 2

La solución consiste en controlar el ‘flujo’ del material extruido haciendo algunas pruebas y midiendo con cualquier tipo de herramienta de calibración.Podemos  realizar la prueba del cilindro   y anilla para ajustar el parámetro del ratio de flujo.

Esta prueba consiste en imprimir un cilindro  y una corona para comprobar que el cilindro encaja perfectamente dentro del anillo   para comprobar que el espesor de las caras laterales se corresponde con las del diseño.

En realidad   este método es aplicable para fabricar piezas de ensamblaje  reduciendo el flujo de algunas piezas para evitar el ‘crecimiento horizontal‘, siendo  la mejor solución  ajustar la ‘expansión horizontal’ para lograr un buen ajuste en las piezas que requieren ensamblaje.

Si no  tenemos  una herramienta de calibración  esta puede ser  una solución ( un cilindro simple y un anillo que debe encajar).

Estos son los pasos a seguir:

      1. Use esta pieza como prueba para ajustar su configuración al imprimir piezas de ensamblaje.
      2. Ahora   haremos  una impresión fácil y rápida. Imprimir -> Prueba ->
      3. Ajustaremos nuevamente   el flujo    y volveremos a imprimir la pieza
      4. Repetiremos  nuevamente hasta obtener el valor de flujo correcto.
      5. Ojo ,reducir demasiado flujo por debajo del 75% de aprox puede causar problemas de subextrusión. Combine el control de flujo con el parámetro ‘Expansión horizontal’ para obtener el resultado que necesita.

 

Como hemos comentado antes, la densidad de los materiales que se utilizan en la impresión 3D no es la misma, con lo que para cada material y fabricante es recomendable hacer este ajuste pues cada filamento de color / marca / fabricante imprime mejor con diferentes flujos.

Al realizar este simple proceso de corrección todas las impresiones 3D que se realicen ganarán tanto en calidad superficial como en proporcionalidad dimensional.

En resumen, el flow se trata de unos de los parámetros más olvidados en la impresión 3D FDM siendo este uno de los más importantes para lograr piezas exitosas y fieles al diseño  original.

Software de impresion 3d

Slic3r es un motor de corte 3D de software libre para impresoras 3D. Genera código G a partir de archivos CAD en 3D. Una vez terminado, se envía un archivo de código G apropiado para la producción de la pieza u objeto modelado en 3D a la impresora 3D para la fabricación de un objeto físico.


Para todo el mundo que empieza en el mundo de la impresión 3d  se le abren cuatro opciones  principalmente:

      1. El propio software  del fabricante
      2. Cura de Ultimaker
      3. Slicr3r
      4. Simplify 3d ( de pago)
      5. etc

Ante este gran abanico ,mejor por simplicidad  y garantía de éxito  lo mas recomendables es usar el propio sw recomendado  por el  fabricante de la impresora 3d ( por ejemplo, para las impresoras del fabricante Geeteech es el Easyprint)  para  familiariarizarse con los aspectos básicos del laminado 3D, luego  idealmente  empezar usar  el sw de Cura,pero  quizás si quiere tener más control sobre sus impresiones 3D  (!y sin pasar por caja!) , puede comenzar a usar Slic3r  y  una vez que tenga experiencia, podrá decidir si quiere comprar un programa se supone profesional como es Simplify3D, el cual  brindará mayor precisión en el trabajo con soportes.

Si nos vamos  por tanto a las opciones gratuitas si comparamos Slicr3r  con  Cura  en la mayoría  de los aspectos  Cura supera   a Slic3r:

      • Cura 3D permite rotar las piezas con el ratón manualmente y a su gusto, algo que Slic3r debe mejorar.
      • El acabado final de las capas son un poco mejores cuando se hace el laminado con Cura que con Slic3r.
      • Cura permite crear mejores soportes que Slic3r y permite trabajar con voladizos (overhangs) más extremos que Slic3r.
      • Cura permite crear piezas con impermeabilidad más consistente que Slic3r.
      • Es más fácil usar Cura que Slic3r, ya que permite trabajar con el modelo de forma simple.
      • A veces  se tarda más en lograr los ajustes correctos con Slic3r.
      • Cura ofrece actualizaciones de forma más periódica que Slic3r
      •  Slic3r tiene  limitaciones para piezas superiores a 10Mb donde podemos tener problemas al hacer el código ya que puede quedar el programa sin responder. Si se observa que el programa se cierra inesperadamente, o calcula y a la mitad se cierra, seguramente es problema del .stl o su gran tamaño.
      •  Con Slicr se recomienda trabajar con piezas corregidas con el software netfabb basic y con piezas de tamaño pequeño.

 

No obstante ,  el programa  Slic3r  en algunos puntos  sobresale frente a Cura, por ejemplo:

        • Cuenta con muchas opciones de configuración que permiten un ajuste fino y un control total. Mientras que los usuarios que no tienen mucha experiencia regularmente necesitan sólo algunas opciones, el software Slic3r es utilizado principalmente por usuarios con conocimientos avanzados.
        • El código base de Slic3r incluye más de 1000 pruebas de unidad y regresión, recopiladas en 6 años de desarrollo.
        • Slic3r permite crear una primera capa inferior perfectamente plana y fácil de remover de la cama, sin necesidad de modificar tantos parámetros de la primera capa( quizas Cura engine se mejore en versiones siguintes).
        • Algunos piensan que la interfaz de usuario de Slic3r suele ser más amigable que el  de Cura .
        • Slic3r  permite un mayor control manual sobre la impresión de las piezas
        • Este sw tiene funciones muy potentes como la detección de puentes (bridge detection)  respecto a las que ofrece Cura.
        • Un ejemplo de las ventajas de usar Slic3r es el corte de grandes piezas o diseños de gran tamaño. Al colocar una pieza muy grande en Slic3r, esta se corta en varios trozos diferentes para que entren en tu impresora 3D y luego las exportas en stl. Esta actividad la realiza sin mayores complicaciones.
        • Hay muchos programas para impresora 3D que pueden hacer esto, pero no existe ninguno que lo haga de manera tan eficaz y sencilla.

 

Como   en otras entradas  hemos tratado tanto del sw de  Cura como del propio EasyPrint  vamos a ver en este post los parámetros esenciales del programa Slic3r, así como algunos trucos y consejos que pueden hacer que una impresión reluzca o que falle ya  que en caso  de decidirnos   por  Slicr3r, su correcto uso es importante, ya que de él dependen la mayoría de parámetros de nuestra maquina y extrusor, así como las capacidades de la misma .Por ejemplo, definiendo alturas de capa, velocidades, soportes, temperaturas, etc de nuestra futura pieza, de estos dependerán también los tiempos de producción y el consumo de material.  Incluso toda esta parametrizacion es tan importante que cada parámetro puede diferir de la maquina, aun siendo un mismo modelo o base, así que  es mejor  ajustar los parámetros en entornos no muy alejados de los orientativos, pero no ceñirse a los mismos.

 

 

Descarga e instalación del sw:

1.Para ello abriremos el navegador de internet, y nos dirigiremos hacia la pagina web siguiente: http://slic3r.org/

2.A la edición de este manual, la versión más reciente es la 0.9.7. Al entrar en la web clicaremos en la pestaña de” download now”.

Seleccionamos el sistema operativo y descargamos el paquete necesario para hacer funcionar el programa tanto en 32bit (versión x86) como 64bit(x64).

3.Empezara la descarga del paquete seleccionado en un archivo comprimido (.rar) Al finalizar dicha descarga descomprimiremos el contenido del archivo al lugar donde deseemos tener el programa(p.ej el escritorio).

4.Slic3r es un programa autoejecutable (.exe) y no requiere de instalación previa antes de su utilización. Una vez descomprimido el contenido en el escritorio, seleccionaremos el archivo Slic3r.exe

5.La primera vez que ejecutemos el  software nos aparecerá el configuration wizard.

 

 

Configuración inicial:

 

1.Nos aparece la primera imagen del menú inicial de configuración  tras instalar el programa  y ejecutarlo por primera vez.Si no apareciese el menú inicial de configuración, en Slic3r ir al menú desplegable de  Help/Configuration Wizard

2.Pulsamos en “Next”.   En esta pestaña seleccionaremos el firmware que controla nuestra máquina,el cual por defecto tanto  en la PRUSA 3D como en la BCN 3D   se carga el firmware Marlin asi que pulsamos en “Next”.

3.En esta pestaña aparece el tamaño de nuestra base. Introducimos las dimensiones de la base en mm. Tanto la PRUSA 3D como la BCN 3D utilizan diferentes bases pero del mismo tamaño en x,(por defecto es de 200x200mm para ambas máquinas) .Cuando tengamos las medidas introducidas, pulsamos en Next

4.En esta pestaña aparece el parámetro de diámetro de la boquilla. Se debe introducir el diámetro de la boquilla en mm.  Ojo porque según  la impresora este puede variar ( por ejemplo en la Prusa  i3 W es de 0.3mm)   Cuando tengamos el tamaño introducido, pulsamos Next.

5.En este apartado debemos introducir el diámetro del filamento . Se recomienda consultar la documentación del fabricante del filamento . Posteriormente pulsamos en Next.

6.Ahora se debe introducir la temperatura de la boquilla, el cual como sabemos puede diferir del material que utilizamos .De nuevo es interesante revisar la información que debería ofrecer el fabricante del filamento . Una vez introducidos, pulsamos en Next. Estos  son algunos  valores orientativos:

Material

Temperatura ºC

Pla no translucido

190‐195

Pla translucido

165

ABS

210‐230

                    7.En la ventana siguiente aparece la configuración de la temperatura de la cama caliente . Al finalizar pulsamos en Next. Estos  son algunos  valores orientativos:

Material

Temperatura ºC

Pla no translucido

55‐60 con kapton, 70 sin kapton

Pla translucido

55‐60 con kapton, 70 sin kapton

ABS

90 con kapton, 110 sin kapton

Hemos finalizado la configuración básica del programa .Si fuese necesario , puede cambiar algunos parámetros extras para poder empezar a imprimir  en el  apartado de Configuración Avanzada.

 

Veamos ahora  como p rsonalizar  las difrentes opciones de configuracion en Settings->Print Settings

 

Print settings-Layers and perimeters:

Nombre del parámetro

Función y valor óptimo

Layer height:

Este parámetro nos configura la altura de capa. A mayor altura de capa, menos tiempo y menos gasto de material, pero menos resolución. Para el PLA  de 3mm se recomienda utilizar alturas de capa que van desde los 0,25mm a los 0,4mm.Para el PLA 1,75mm se pueden reducir un 20% estas alturas.

En ABS se puede llegar a reducir la altura de capa a 0,15mm o inferior. Lo recomendable es entre 0,15mm i 0,3mm. No se recomienda trabajar con ABS a 0,4mm, dado que es mucha altura para este tipo de material.

First layer height:

Este parámetro configura la altura de la primera capa de la impresión. Se expresa en % o en mm. Normalmente se recomienda que la primera capa sea inferior en altura, así se asegura una mejor adhesión a ella. Por defecto para uso normal se puede dejar en 100% o se puede introducir entre un 90%‐100%

Perimeters(mínimum):

En este apartado se configura el número de perímetros que ha de tener la pieza. Hay que tener en cuenta que Slic3r modifica este número a más perímetros si detecta que hacer infill en algunas zonas es difícil. Por defecto se puede dejar perfectamente a 3 perímetros. Si se desea un poco mas de estructura externa de la pieza se puede aumentar a 4.

Randomize starting points:

Esta opción obliga a Slic3r a empezar cada capa en un lado o posición diferente de la pieza. Así se elimina el exceso de rebaba si siempre se empieza en el mismo punto cada capa. Se recomienda su uso.

Generate extra perimeters when needed:

Esta opción permite a Slic3r crear más perímetros en espacios donde hacer relleno o infill es complicado. Se recomienda su uso

Solid Layers(Top/Bottom)

Aquí seleccionamos el número de capas solidas que queremos que nuestra pieza tenga. Si por ejemplo escogemos 3/3, nuestra pieza tendrá al inicio 3 capas solidas i por la parte superior 3 capas solidas. La función de estas capas solidas es dar una base y acabado solido y duro. Si se seleccionan más capas solidas se gastará más material pero nuestra pieza tendrá más robustez y dureza cuando trabaje por las capas inferior y superior.

Print settings-Infill:

Infill tiene su traducción directa al castellano como  “relleno”. En este apartado se trabajan todos los parámetros del relleno de las piezas.

Nombre del parámetro

Función y valor óptimo

Fill density:

En este parámetro tenemos que introducir el % de relleno que deseamos. Para piezas meramente decorativas se puede optar por un 40%(0.4). Para piezas con resistencia mecánica se recomienda un 70% o más(0.6)

Se recomienda trabajar alrededor del 60% para la mayoría de piezas. Hay que tener en cuenta que a menor porcentaje de infill menos material se consumirá y más rápida ira la construcción, a cambio obtendremos menos resistencia y piezas más huecas.

A más % de relleno, mas material se consume y más lenta va la construcción, a cambio obtenemos una pieza mucho mas solida. Datos curiosos: Para hacer piezas completamente huecas utilizaremos un infill del 0%, y para obtener piezas solidas 100%.

Fill pattern:

Aquí se configura el patrón de relleno con el que se desea rellenar toda la pieza a excepción de la capa superior e inferior. Tenemos diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra pieza. Se recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y concéntrico para geometrías con círculos o circulares.

Top/bottom fill patern:

Aquí se configura el patrón de relleno con el que se desea rellenar la capa superior e inferior.

Tenemos diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra pieza. Se recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y concéntrico para geometrías con círculos o circulares.

Infill every:

Este parámetro nos define cada cuantas capas es necesario hacer infill. Si seleccionamos 2 tendremos capas de relleno cada

2 capas. Se recomienda altamente el uso de 1 para este parámetro, es decir que cada capa genere relleno.

Solid infill every:

Este parámetro define cada cuantas capas se hace un relleno solido. Se recomienda un 0 para este parámetro si se buscan piezas con resistencia normal o media, y un valor diferente si se desea una resistencia extra. Hay que tener en cuenta que una capa solida consume más material y tiempo que una pieza normal. Si introducimos un 5, cada 5 capas tendremos una solida, tardará un poco más y consumirá más material, pero tendremos más resistencia.

Fill angle:

Aquí podemos configurar el ángulo con el que deseamos obtener el infill. Si introducimos un 45, nuestro patrón de relleno trazará las líneas a 45º. Se puede introducir casi cualquier valor, pero 45º es óptimo para la programación del software.

Solid infill threshold área:

Este parámetro obliga a Slic3r a generar infill solido para aéreas menores del valor especificado. Se recomienda el valor por defecto (70).

Only retract when crossing perimeters:

Esta función, si esta activada, hace la función “retract” del extrusor solo en el momento que dos perímetros se cruzan entre ellos. Por defecto y su valor óptimo es desactivado.

Print settings-Speed:

En este apartado se tratan las velocidades de impresión de todas las partes características de una pieza.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Perimeters:

Aquí se configura la velocidad de impresión de los perímetros. Para impresiones con acabados buenos se recomiendan velocidades de perímetros alrededor de los 40mm/s. Se puede llegar de forma estable a velocidades de 70mm/s .

Para pruebas de velocidad las maquinas tienen el límite en los 250mm/s

Small perimeters:

Este parámetro solo afecta a perímetros con radios inferiores a 6,5mm. Para estos radios se escogen velocidades más lentas que los perímetros normales. Así se pueden trazar de forma correcta.

De no ser así estos perímetros nunca quedarían bien definidos. Se recomiendan velocidades de alrededor de un 20% más lentas que para los perímetros estándar. Se pueden expresar en %(seria optimo un 80%) o en mm/s que se tiene que calcular. Si se observa que los perímetros pequeños no salen correctamente, reducir la velocidad de los mismos.

External perimeters:

Este parámetro solo afecta a los perímetros más externos de la pieza, es decir, los que nosotros vemos. Se puede modificar dicha velocidad para hacer que vaya más lento y que su acabado visual sea mejor. Se recomienda de un 90% a un 100%

Infill:

Aquí se determina la velocidad de relleno. Para piezas convencionales sin geometrías raras se recomienda un 150% de la velocidad de los perímetros. Para piezas raras o complejas, introducir un 120% o 130% de la velocidad de los perímetros. Se tiene que introducir en mm/s

Solid Infill:

Es la velocidad del infill de las capas solidas. Se recomienda dejar este valor al mismo que el infill normal.

Top solid infill:

Este parámetro hace referencia a la velocidad del infill de la capa superior. Se acostumbra a reducir el valor de la velocidad para obtener un mejor acabado visual de la misma. Se recomienda poner un 10% o un 20% menos que la velocidad del solid infill.

Support material:

Velocidad a la que se imprimen las estructuras del material de soporte. Se puede dejar el valor óptimo, y si se observa que al realizar las estructuras no son óptimas, reducir la velocidad a 40mm/s o 50mm/s.

Bridges:

La velocidad con la que se fabrican los puentes. El software slic3r interpreta los puentes como partes donde debe cerrar o unir dos partes de material separadas por un trozo al aire. Se acostumbra a realizar los puentes a una velocidad rápida para eliminar la posible forma de catenaria del material. Con 70mm/s suele funcionar correctamente. Si se observa falta de material, reducir la velocidad. Si se observa el material en forma de catenaria, aumentar la velocidad. Se recomienda que las geometrías no tengan puentes muy largos ya que si no es inevitable tener la geometría de catenaria. Si se quiere mejorar el acabado de los puentes se puede utilizar un ventilador de capa*( Ver manual : Instalación de un ventilador de capa)

Gap fill:

Parámetro que controla la velocidad de relleno en zonas de pequeño infill. Este infill característico de las zonas pequeñas es característico por crear un zigzag pequeño. Se recomiendan valores bajos dado que a altas velocidades de este parámetro pueden aparecer vibraciones excesivas y resonancias que nos harían perder definición.  Entre 10mm/s y 20mm/s

Travel:

El parámetro de travel nos define la velocidad en vacío de la maquina. Este parámetro se puede aumentar hasta 150mm/s con seguridad. Es la velocidad de traslado cuando la maquina no imprime.

First layer speed:

Este parámetro nos permite definir un % de velocidad para la primera capa. Esto nos ayuda a poder hacer que la primera capa vaya, por ejemplo, un 30% más lenta que de normal. Al ir la capa más lenta, nos aseguramos una adhesión perfecta y un mejor “primer” acabado.  Se recomienda un 50% a un 70%. Si se observa que la primera capa no se pega correctamente a causa de la alta velocidad, reducir hasta un 30%.

Print settings-Skirt and brim:

Cuando empezamos una impresión siempre habremos observado como un  borde alrededor delimitando la zona de impresión parámetro que Slic3r lo conoce como Skirt. Esta delimitación se utiliza para la limpieza de la boquilla antes de la impresión. Más vueltas siempre mejor, dado que estará más limpia la boquilla antes de empezar.

En las nuevas funciones de Slic3r también ha aparecido otro parámetro especial que nos crea un borde extra en las piezas para que no se despeguen. Lo llamamos Brim.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Loops:

Este parámetro nos configura el número de vueltas alrededor delimitando el área de impresión que se realizaran. Para piezas que ocupen más del  50% de la superficie de impresión se recomiendan 2 vueltas. Para piezas pequeñas este número debe aumentarse considerablemente, alrededor de 4 o 5. A más vueltas, más limpia la boquilla.

Distance from object:

Esto nos defina la distancia o separación del skirt de las piezas de la impresión. El valor de 6mm es óptimo si se modifican el número de vueltas, aumentándolo para piezas pequeñas. Si no se modifican las vueltas, este número ha de aumentarse para piezas pequeñas hasta 12 mm si la base lo permite.

Skirt height:

Esto nos determina la altura del skirt, expresado en número de capas que tiene que tener en altura. Se recomienda que solo realice el skirt en la primera capa, así que dejamos un 1

Minimum extrusión Length:

Este parámetro contrarresta los anteriores. Aquí solo tenemos que definir la cantidad de material que consideramos que debe extruir antes de empezar la pieza en mm y el calcula el numero de loops que debe hacer. Si están los anteriores bien configurados, no se utiliza.

Brim width:

Aquí configuraremos que distancia han de tener los bordes extras del Brim para que obtengamos una adhesión extra. Recordad que estos mini pies después deben ser retirados. Se recomienda de 1mm a 3mm.  Se introduce un 0 si la pieza es plana y su adhesión ya es buena de por sí.

Print settings-Suport material:

Las estructuras de soporte son usadas para  fabricar piezas con voladizos o elementos flotantes que de no ser por estos nunca se podria imprimir. Siempre hay que configurar este parámetro pensando en que posteriormente debe ser retirado mediante un cúter o algún elemento cortante.

Estas son las opciones disponibles:

  • Generate support material: Activando esta opción le permitirá a Slic3r decidir si tiene que hacer soportes o no y donde hacerlos.  Slic3r crea el mismo y calcula dichos soportes. Si tenemos piezas con elementos flotantes o voladizos, se recomienda activarlo. Recomendamos que tenga esta opción activada.
  • Overhang threshold: Este parámetro nos permite configurar a partir de que ángulo de pared Slic3r creará soportes . Aquí se puede definir a partir de cuantos grados queremos que Slic3r cree los soportes. Normalmente funcionara bien con un valor de 45 grados en la mayoría de los casos.
  • Enforce support for the first: Se puede forzar a que se genere material soporte durante las capas que necesitara, independientemente de los ángulos que haga la pieza. Esto es muy útil para piezas que tienen una base muy pequeña o que cuentan con poca estabilidad.
  • Raft layers: El raft es una “cama” de material que se hace para que repose la pieza, normalmente para mejorar la adherencia o para piezas donde la capa inferior no es plana. Aquí puede definir cuantas capas de Raft quiere o necesita hacer.
  • Pattern: Nos permite escoger el patrón de andamio para los soportes. Se recomiendan la nueva generación de estructura de panel de abeja si se requieren crear planos flotantes, dado que es más resistente, pero más difícil de retirar. Sino, como valor correcto como norma general es el rectilíneo.Por tanto en esta opción puede elegir el tipo de estructura de los soportes. Para piezas con puentes grandes o voladizos se recomienda la estructura de panal de abeja porque es mucho más resistente; para las piezas restantes con el relleno rectilíneo es suficiente y más fácil de retirar.
  • Pattern spacing: Aquí se define el espacio entre las líneas de la estructura del soporte, mientras menos distancia más rígido es el soporte pero tendrá más dificultad para retirarlo. Los valores frecuentes son de 2 a 4 mm en función de la pieza.
  • Pattern angle: Permite definir el ángulo de rotación entre las distintas capas horizontales del soporte, es decir define el ángulo con el que quiere realizarse el andamio. Como el soporte lo va a retirar después, no es un parámetro que influya demasiado. Este se puede configurar entre 0 o 45 grados indistintamente. En la mayoría de casos no tiene mucho sentido su modificación, así que se recomienda dejarlo en 0º
  • Interface layers: Aquí puedes definir cómo hacer la unión entre el soporte y la pieza. En este parámetro se definen cuántas capas de unión deseas colocar. Para las piezas en las que quieras un acabado especialmente bueno, puedes escoger unas capas de unión diferentes para poder desprender mucho mejor el soporte de la pieza sin perder acabado superficial.
  • Interface pattern spacing: Aquí puedes marcar la distancia entre las líneas del relleno de esta parte de unión entre la pieza y el relleno.

Print settings-Output options:

La mayoría de los parámetros están en función experimental, y para impresiones cotidianas no tienen utilidad alguna. Para los curiosos, ahí va su explicación.

Nombre del parámetro:

Función y (valor óptimo en fase beta)

Complete individual objects:

Esta opción es una novedad que tiene su sentido teórico pero poca facilidad de aplicación. Nos permite realizar impresiones secuenciales, es decir, imprimir toda una pieza de golpe, después ir a otra pieza y así sucesivamente. La idea es de mejorar la perdida de material si una pieza falla y todas las demás se ven afectadas. El problema aparece en la segunda o n piezas siguientes a la primera: las colisiones con el extrusor en el momento de imprimir la segunda pieza con la primera.

Extruder clearance :

Esto nos permite definir que radio de espacio tiene el extrusor para trabajar en impresión secuencial sin que tenga impactos con otras piezas.

Verbose G‐code:

Si activamos esta opción nos explicara cada paso del g‐code comentado al lado. Esto nos es practico si queremos estudiar cuales son los pasos de la lógica del software, ya que si abrimos el g‐code con el notepad sabremos que significa cada línea.

No se recomienda si se va a imprimir desde tarjeta SD dado que el archivo g‐code ocupara más espacio de lo normal.

Output filename format:

Formato del nombre de los g‐code. Por defecto esta introducido que nos salga con el mismo nombre que el .stl. Recomiendo no cambiar dicha opción, dado que es muy práctica.

Post‐processing scripts:

Totalmente para desarrollo. Nos permite incorporar nuestros scripts para post‐trabajar el gcode.

Print settings-Multiple Extruders:

Trabajar con múltiples cabezales nos puede permitir imprimir en varios colores y con diversos materiales en una sola pieza.

En este apartado se nos permite escoger cada extrusor (en caso de utilizar múltiples cabezales) hará cada parte de la pieza.

Print-Settings -Advanced

El programa Slic3r se estructura en bastantes opciones que tienen que ver el espesor del extrusor, el Overlap , el Flow   así como otras opciones ( XY Size Compensation    y Resolution).

De esta parte solo se puede decir una cosa, cuidado. Son parámetros nuevos y la mayoría en fase bastante verde que no nos aportaran de momento nada nuevo. Se suele  recomendar corregir el parámetro de extrusión width‐ First Layer‐ y ponerlo de 200% a 100%.

 

Ahora vemos otras opciones de Settings-Filaments

 

Filament Settings:

Aquí introduciremos los parámetros del material que utilizamos. La mayoría se configuran con el wizard inicial, pero por si no lo has seguido puedes volver a configurarlo por aquí. Filament:

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Diameter:

Se debe introducir el diámetro de nuestro material. Si se observa que no saca suficiente material en el momento de la impresión debemos observar que realmente hemos puesto bien este valor, y en su defecto corregir o poner un diámetro más pequeño. Para los materiales de 3mm de RepRapBCN se encuentra como óptimo 2.93mm

Extrusion multiplier:

El ratio de vueltas que da el engranaje pequeño del motor respecto el grande. Este parámetro está definido ya en el firmware de la maquina, así que nunca se debe modificar por Slic3r: Dejar el valor en 1.

Extruder (Temperature)

Nos permite escoger la temperatura de fusión del material y a la cual fijaremos nuestro extrusor. Se recomienda ir al apartado 6 de Configuración inicial de este manual. Para el valor de primera capa utilizar el mismo valor que en el resto.

Bed(Temperature)

En este apartado se define la temperatura de la base. Para su valor óptimo mirar punto 7 de configuración inicial de este manual. Se recomienda siempre la 1 capa subir 5 grados del resto de las capas.

Cooling:

En este apartado se deben incluir los parámetros para el ventilador de capa que se sitúa en el carro del extrusor y dirige aire a la capa y la pieza. Así se consigue que la pieza se solidifique antes y, al hacer una capa superior, no haya errores de que la capa inferior no esté dura.

Debe estar marcado el enable cooling, aunque no tengamos ventilador instalado para que funcionen los parámetros indicados más abajo.

Así, de este apartado solo comentar que, independientemente de tener ventilador o no, podemos configurar:

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo.

Slow down if layer print is below :

Su función es disminuir la velocidad en la impresión de la capa si el tiempo de impresión de esta es menor del tiempo indicado. Esta función es muy útil si tenemos piezas muy pequeñas o cúpulas. Se recomienda un valor de 5 segundos.

Min print speed:

Velocidad mínima de impresión. Juntamente con el parámetro superior, cuando la capa es más rápida que el tiempo indicado, se reduce a la velocidad indicada aquí. El valor de

10mm/s es correcto.

Printer settings:

Aquí se definen la mayoría de parámetros característicos de la maquina.

General:

Parámetros del tamaño de la base y firmware.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo

Bed Size:

Definimos el tamaño de la cama o base. Este parámetro ya ha sido definido en el configuration wizard, para las maquinas PRUSA 3D y BCN 3D es 200x200mm

Print center:

Aquí escogemos donde centraremos la impresión. Por defecto y como óptimo es una impresión centrada en la base, por lo tanto 100x100mm

Z offset

Este parámetro nos define la altura inicial que tiene la impresión. Si la máquina está bien calibrada a 1 decima el extrusor de la base este parámetro tiene que ser 0. Si por ejemplo observamos que la impresión sale muy levantada de la base, este parámetro nos permitirá definir un Z origen más bajo.

G‐code flavor:

Seleccionamos nuestro firmware.  Para  las impresoras de RepRapBCN es Marlin.

Use relative distances:

Siempre tener la opción desactivada.

Extruders

Definimos el numero de cabezales que tiene nuestra maquina. Por defecto será 1.

Custom G­code:

En esta parte no hay parámetros propiamente dichos. Aquí se pueden configurar g‐codes para que se ejecutan al inicio de la impresión y al final de la misma. Se ha añadido el código que se apague el bed al finalizar la impresión: Simplemente se trata de tener lo mismo que hay en pantalla.

Extruder 1:

Aquí se definen parámetros de los extrusores. Como se ha introducido que solo tenemos un extrusor, solo nos aparecen valores para un solo extrusor.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Nozzle diameter:

El diámetro del agujero de nuestra boquilla. Para el Greg’s Extruder, Miniextruder o hotend V5 el agujero es de 0,5mm

Extruder offset:

Solo si tenemos un doble extrusor o mas cabezales. Se tratará con más detalle en el futuro manual del doble extrusor.

Length(Retract):

Este parámetro hace referencia a la cantidad de material que el extrusor tira hacia atrás cuando el mismo pasa de imprimir a dejar de imprimir y moverse. Para el Greg’s Extruder este parámetro es 2mm.

Lift Z:

Aquí introducimos la altura que sube el extrusor cuando cambia de pieza que está imprimiendo. Para piezas con una pequeña base o muy altas o con mucho detalle se recomienda usar 0,3mm. Para impresiones normales 0,2 o 0,15mm es óptimo.

Speed:

Velocidad a la que el extrusor hace el retract del material. Se recomienda un valor alto para hacer el vacio de la boquilla rápido y limpio. Una velocidad entre 30mm/s y 50mm/s es correcta.

Extra Length on restart:

Dejar este parámetro siempre a 0. Nos indica la cantidad de material que el extrusor debe tirar de nuevo cuando cambia de pieza y hace retract. Este parámetro no funciona bien y acostumbra a sacar excesivo material al nuevo inicio. Dejar en 0 .

Minimum travel after retraction:

Este parámetro nos indica el recorrido mínimo que el extrusor tiene que hacer para detectar que tiene que hacer todas las funciones comentadas anteriormente o hacer un retract en términos técnicos.  Si por ejemplo introducimos 5mm, si el extrusor debe desplazarse 6mm hará retract y si debe desplazarse 4 no hará

nada diferente. Es recomendable situar este parámetro entre 5 y 7 mm

Length2

Parámetro solo utilizado en doble extrusor. Más detalle en el futuro manual de doble extrusor.

Extra length2

Parámetro solo utilizado en doble extrusor. Más detalle en el futuro manual de doble extrusor.

Guardar y cargar configuraciones:

Una vez realizada una configuración, estas se pueden guardar para volverlas a utilizar en un futuro.

La forma más sencilla de hacerlo es dirigiéndonos al menú file‐export config. Ahora la guardamos y le ponemos un nombre que nos sirva para identificarla en un futuro y nos pueda servir para más piezas.

Para cargar una configuración ya guardada anteriormente, menú file‐import config.

Finalizar la creación del g­code:

Una vez ya definidos todos los parámetros, cargado la pieza .stl y ajustado todo lo necesario, solo nos queda darle en la pestaña plater‐ export g‐code y esperar a la creación del código.

Ejemplo  de uso

  • Identifique  el modelo de impresora a usar. Algunas empresas proveen los perfiles de impresión recomendados para iniciar en Slic3r de sus modelos de impresoras, las cuales son descargables en línea. Esta opción facilita las cosas, pero siempre tendrá que ajustar parámetros de acuerdo a cada caso. Si los fabricantes de su impresora no brindan esta opción, se puede comenzar con la configuración inicial provista en el manual de Slic3r y luego probar con los diferentes parámetros hasta llegar a su configuración ideal.
  • Añada el archivo de configuración recomendada para Slic3r de su impresora  en “File / Load Config”. Normalmente vienen en 3 tipos: alta, media y baja: esto se refiere a la calidad de la impresión.Si su impresora no posee perfiles de impresión para Slic3r, entonces procede a configurar los parámetros estándar de acuerdo al manual.
  • Desde la pestaña “Plater” pulsa en “Add”  y elija el archivo (.stl * .obj, * .amf * .pov) a importar o arrastra el archivo a la base de impresión. Una vez importado verás la proyección 3D sobre la base.
  • Modifique los parámetros para definir cuántas copias del modelo deseas imprimir a la vez o añade otros archivos para imprimir diferentes objetos en 3D a la vez.
  • Cuando las piezas tengan la posición deseada pulsa en “Export G-Code…”. Escojae el nombre del archivo y listo. Ya tendrá un archivo G-Code correctamente configurado y listo para enviarlo a la impresora 3D.