Como arreglar atascos en su impresora 3d

Vamos a ver en este post como liberar los atascos producidos en una impresora 3d lo cual impide que nuestra impresora 3d extruya material o lo haga con dificultad


En este post vamos  a ver   lo que tarde o temprano suele suceder a la  hora de imprimir en 3d  :el hecho de deje de salir filamento  ( o salga con dificultad ), lo cual es indicio de  un problema en el sistema de extrusión de una impresora 3D, es decir  una anomalia  en el alguna  de las partes de la impresora que impulsan, conducen, funden y depositan el filamento en la impresora pues  son precisamente todas las piezas citadas las  que influyen en que una impresora extruya de manera fiable y consistente.

Yéndonos  un poco  mas en el origen del problema ,el sistema de extrusión tiene 2 componentes principales, lo cuales  generan cierta confusión a pesar  de ser dos elementos muy distintos .

Resumidamente   estas son las grandes  diferencias  entre extrusor y hotend:

    • El extrusor propiamente dicho, también llamado feeder, drive es el conjunto del motor paso a paso  y mecanismo de retracción ( normalmente formado por rueda dentada,  rodamiento para apretar el filamento contra la rueda, etc.)  el cual  empuja el filamento hacia el exterior.Este componente especialmente cuando la  extrusión es directa   (, más fácil de cambiar el filamento, tiene más fuerza, menos cosas que pueden fallar…) como puede imaginarse, excepto desgaste físico por ejemplo en los dientes de la rueda dentada  no es un elemento que suela dar muchos problemas,
    • El fusor o hotend es el componente de la impresora donde se funde el material  que  expulsa por la punta para depositarlo sobre la  cama , el cual  suele tener partes como el nozzle o punta, el disipador y  el bloque calentador.   Como puede imaginarse esta es la parta mas propensa a dar problemas , los cuales vamos a ver en un instante

Ademas o debemos saber   cuando  hablamos del sistema de extrusión en su conjunto,  que este puede ser  tipo bowden (si el extrusor y el hotend están separados y conectados por un tubo, generalmente de teflón) o directo (si el extrusor y el hotend están integrados ambos en el cabezal).

 

Como es fácil de adivinar ,el sistema  mas usado generalmente usado por su mayor simplicidad ( y por tanto menos propenso a dar problemas ) es el sistema de extrusión directa.

 

 

PARTES DEL FUSOR o  HOTEND

Normalmente   el fusor o hotend es un elemento muy simple , pero no por ello debemos ignorar que esta compuesto  de 4 partes claramente definidas:

      • Boquilla o nozzle: Generalmente es de 0,4[mm] y es la que determina el diámetro del filamento fundido que creará las capas y cómo de altas pueden ser estas.Como es de entender, esta  pieza esta sujeta a un desgaste , lo cual obliga  a  su limpieza  periódica que puede  condicionar incluso a su reemplazo cuando se obstruye totalmente . Se puede cambiar esta boquilla por una con un orificio de salida de diámetro  superior pero debemos saber que  si  es de más grosor se creará antes  la pieza, pero menos precisión tendrá.
      • Bloque calentador: Es lo que se caliente del hotend gracias a que en  él se inserta la resistencia de cartucho normalmente de  unos 40W/12V      para aplicar calor al conjunto. Ademas no podemos olvidar que se inserta en el bloque un   termistor para controlar la temperatura de fusión del plástico.
      • Barrera térmica o barrel: Este elemento crea una barrera en el hotend que impide que el calor del bloque calentador se disipe rápidamente hacia arriba, pudiendo derretir el plástico antes de lo necesario. Suele ser entero metálico o contener un tubo de teflón para guiar el filamento.
      • Disipador: Es la parte que va anclada al extrusor y suele ser de aluminio. Su gran superficie y forma aleteada( o no )  permite disipar el calor del hotend de forma conveniente. Suele ir junto con un ventilador de refrigeración.

 

 

Si nos centramos en el hotend directo,   hay diferentes tipos:

-Fusor HotEnd “all metal” ,es decir  un fusor que no tiene ninguna parte de plástico, por lo  se puede  imprimir a mayores temperaturas pudiendo  fundir filamentos de todo tipo de materiales, si bien al trabajar con temperaturas mas altas  es MUY RECOMENDABLE  el tener un ventilador para enfriar la parte alta del HotEnd, ya que si se calienta demasiado, el plástico se va a fundir muy arriba y se va a atascar el HotEnd. El E3D V6 es  el hotend más famoso del mercado, el fusor clásico que mejor fama tiene en el mundo de la impresión 3D

Fusores de teflón (PTFE). Son los que llevan la mayoría de impresoras, conteniendo  un tubito de teflón en la parte interna del hotend, que llega hasta la punta y se calienta. El teflón es un consumible, porque al estar sometido a temperatura tanto tiempo se va desgastando. Este tipo de fusor  es el mas común pero se debe recordar que al contener  partes de plástico ya están limitados a unos 25o.

Fusor de PTFE de 4.1 hasta la boquilla:  es una mezcla de ambos sistemas ,  mejorando en algunos aspectos al fusor anterior

Atascos

Cuando empezamos en la impresión 3D el hotend se atasca 2 o 3 veces mínimo, y hay que aprender a desatascar o más importante, a montarlo bien para que no vuelva a pasar.Para limpiarlo, lo primero que debemos  es aprender a  desmontarlo,para intentar liberar el atasco  y de este modo que nuestra impresora vuelva a extruir filamento.

Atascos en el nozzle

Una primer tipo de obstrucción suele ser la propia boquilla,la cual podemos limpiar  con una aguja de acupuntura del calibre de la punta del nozzle .

Si es un plástico especialmente duro o simplemente no se libera la obstrucción subiendo la temperatura  conectando  manualmente el calefactor (bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión )  y presionando con el filamento hacia abajo  , conviene desmontar el  bloque completo de extrusión , desmontando el bloque motor con el extrusor ( suelen llevar un conector en motor paso a paso )  y luego sacando el bloque del barrel  con el calefactor , el radiador  y la boquilla para trabajar mejor teniendo mucho cuidado de no romper los cables de la resistencia  y los del termistor.

 

Una vez desmontado el hotend , dejaremos  la resistencia de cartucho insertada en el barrel  y subiremos nuevamente  la temperatura del hotend un 70% de la temperatura de fusión del plástico que se haya atascado manualmente ,bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión , para ablandarlo y quitarlo mejor.

Una vez  conectada  la resistencia   CON MUCHO CUIDADO ,    por el lado interior  del bloque calentador le iremos  dando poco a poco con la aguja  para intentar   quitar el plástico pegado usando si es posible  guantes y protección para no quemarse.

En caso de no conseguir quitar la obstrucción ,lo mas sensato es simplemente reemplazar el nozzle obstruido por otro del mismo calibre pues su precio  es muy bajo.

Obstrucciones en el barrel

Otro tipo de obstrucciones  muy habitual es es el interior del barrel ,para  lo cual en primer lugar necesitaremos quitar la boquilla con una llave fija.

Una vez quitada la  boquilla conectaremos  manualmente el calefactor bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión , para ablandarlo y quitarlo mejor.

Con una herramienta del calibre 0.4 ( suelen ir incluida  con las impresoras ) o, en su defecto una llave Allen ,  intentaremos  empujar   por ambos extremos para intentar liberar restos de material.

En casos muy extremos, cuando hay una gran obstrucción y  no reacciona  al calor ,podemos seguir enroscando el bloque del calefactor  hacia la parte superior para intentar así eliminar el atasco si es en la parte media o superior.

Si  conseguimos liberarlo debería pasar por completo la herramienta por todo el barrel

Si el atasco  esta en la parte superior   y no reacciona ante la solución anterior  desde el lado del extrusor ( el lado de mas arriba ) podemos intentar liberar el atasco con un soldador de punta fina,   por esta parte pues al ser la parte mas alejada del calefactor ,es mas difícil que  se derrita la  obstrucción por esa parte.

 

Aqui  podemos ver el origen de la obstrucción donde se aprecia claramente  el material claramente carbonizado y que obstruía  el paso del filamento por el barrel

 

Ahora cómo montar bien el Hotend

¿Ya lo tiene limpio no? Pues debemos tener cuidado y montarlo  bien de una vez:

  1. Meta el nozzle o boquilla a tope contra el bloque calentador y gire media vuelta para el lado contrario( es decir desenroscando un poquito).
  2. Meta el barrel o barrera térmica a tope con el nozzle dentro del bloque calentador. No hace falta que apriete mucho y solo con las manos.
  3. Una todo al disipador y suba la temperatura al máximo
  4. Con un par de alicates o llaves inglesas para no quemarte apriete el bloque calentador y el nozzle (gírelo en sentido contrario con cuidado , solo un poco de fuerza, pues sino se lo puede cargar).
  5. Deje enfriar su hotend, gracias a las dilataciones térmicas del u extrusor ya no se va a atascar.
  6. Coloque  todo el bloque del hotend   fijando con los tornillos correspondientes al cabezal de la impresora
  7. Añada el motor y el bloque del extrusor sin olvidar conectar los cables del motor paso a paso.
  8. ! !!A   funcionar!!!!!

Ejecutar cura en un ordenador obsoleto

Hablamos de Cura un software que se encarga de la comunicación con la impresora y el slicing ( laminado)  de nuestros  ficheros stl pudiendo por tanto gestionar con un único programa todos los pasos necesarios para pasar de un modelo 3D a un objeto real. Este programa puede tener problemas para ejecutarse en ordenadores antiguos por lo que proponemos rehusar un viejo portatil para este función.


Cura     es  uno de los  famosos  programas  para impresión 3d  desarrollado por Ultimaker .Este clásico software   de corte  prepara  su modelo para la impresión 3D tanto  para los que se inician el el mundo de la impresión 3d como para los  usuarios  avanzados, siendo por tanto  una de las mejores opciones  a la hora de seleccionar un programa de laminado e impresión en 3d   hasta tal punto que supera el sw propietario de otros fabricantes  como por ejemplo el del  Geetech  ( Easyprint) entre otros.

En efecto ,para los principiantes en impresión  de objetos 3D , este programa hace que sea fácil obtener resultados aceptables,  dada la gran complejidad  de los procesos de impresión 3d y ,asimismo  para los usuarios más expertos también les permite mejorar sus  impresiones, pues hay más de 200 ajustes  en el modo avanzado  que podrán adaptarse a las necesidades de cada modelo, los   cuales sin duda ayudaran  a mejorar la calidad de impresión en 3d del objeto que se desea imprimir en 3d.

La fama de este programa   no es en  vano  pues porque ademas de ser gratuito ,   es un programa “Open Source ” lo que significa  que tras este  sw hay  toda una comunidad  para intentar mejorarlo o corregir deficiencias o funcionalidades en este.

Dado que Cura es un excelente sw de impresión 3d , lo suyo es que le intentemos  dedicar un pc en exclusiva conectado   a nuestra  impresora 3d,  sobre todo si contamos con algún equipo  obsoleto que ya no usemos. Ahora bien , el problema  viene cuando intentamos instalar el sw de Cura  en  un  ordenador antiguo con Windows  desde este enlace https://ultimaker.com/es/software/ultimaker-cura

 

Bien,  en el mejor de los casos quizá  pueda  instalarse  con el enlace anterior pero  si el ordenador  tiene unos años   y cuenta con windows   quizás no  pueda instalarse con dicho instalador  nativo    fundamentalmente por el soporte de requisitos  gráficos ( opengl) que no este actualizado para su tarjeta grafica porque el fabricante haya decidido dejar de dar soporte.

Incluso   si cuenta con Linux    en muchas  ocasiones   desde la propia tienda de sw de Lubuntu   tampoco  se podrá instalar  Cura fácilmente,  pero  no se preocupe pues hay una solución sencilla: instalar una versión de Linux de 64 bits   y luego instalar manualmente el sw de Cura  para después personalizar la instalación , lo cual vamos a ver  a continuación , suponiendo que nuestro ordenador cuente con al menos con un núcleo de 64 bits.

 

 

 

Instalación de Ubuntu 64 bits

Ubuntu es un sistema operativo libre y gratuito,perteneciente a la familia Linux y patrocinado por la compañía Canonical. Cada seis meses está disponible una nueva versión, que se identifica por su fecha de lanzamiento: así, “Ubuntu 18.04” hace referencia a la versión del año 2018 publicada en abrile (mes 4).

Cada dos años la actualización presenta la característica de ser LTS, lo que significa que tendrá un soporte técnico de al menos cinco años.

Para  instalar Ubuntu de 64 bits  en primer lugar habrá que descargar la imagen de Linux  18.04  , instalar esta en nuestro equipo    y sobre este ,ya  podremos después  instalar  el programa Cura.

 

Para   descargar esta versión de 64 bits  ( siempre que  el procesador del ordenador  al menos tenga dos nucleos de 64bits )   nos iremos a    https://ubuntu.com/download/desktop  y haciendo clic  abrirá una ventana en la que escogeremos la opción de guardar el archivo.

Éste  fichero tiene la extensión “.iso” con  un tamaño de alrededor de mas de 1GB, por lo que puede tardar un rato en descargarse, dependiendo de la velocidad de nuestra conexión a Internet.

Una vez descargada la imagen ISO en nuestro ordenador hay que grabar esta  en un dvd     autoarrancable , misión que se puede  hacer con la propia   herramientas nativa  del    propio SO como es la  propia grabadora de DVD incluida en W10.

El primer paso es introducir un DVD grabable en la grabadora del PC, lo cual hará que salte una ventana de aviso:pulse Cancelar.

A continuación, haremos clic con el botón derecho del ratón en el archivo ISO para que se abra el menú contextual y en él elijiremos Grabar imagen de disco.

La grabadora de imágenes de Windows  solo tiene una única opción de si queremos comprobar el disco después de grabar o no,la cual  tomará más tiempo pero le asegurará que el disco se ha grabado correctamente. Para  grabar  la imagen pulsaremos Grabar para que empiece el proceso y no necesitemos hacer ya nada más salvo esperar a que termine la grabación. No es recomendable que realice tareas que usen muchos recursos mientras se graba, pues podría hacer que la grabación se maologre dejando inservible el dvd.

También  es posible grabar  la imagen ISO de  Ubuntu  en una unidad usb  autoarrancable, utilizando para ello alguna de las posibilidades que nos ofrezca nuestro actual sistema operativo:

      • Para grabar en entornos Microsoft Windows se puede usar, entre otros, un programa como “Windows USB/DVD Download Tool”, que se puede obtener en el sitio web http://wudt.codeplex.com/ o también en http://descargar.cnet.com/Windows-USB-DVD-Download-Tool/3000-18513_4-10972600.html
      • Para crear la memoria USB en equipos con Linux hay que localizar la aplicación de grabación instalada en el sistema  ( en Ubuntu es nativa  ) o  como alternativa usar otros paquetes disponibles en el Centro de Software: k3b, gnomebaker, bonfire, imagewriter, usb-creator-gtk,unetbootin,…

En todo caso una vez tengamos el DVD o USB ya grabado , lo introduciremos en el PC  y modificaremos desde la  BIOS la opcion de arranque desde USB o DVD según proceda

Una vez arrancada la maquina nos aparecerá un menú que permitirá probar el SO sin instalarlo en el sistema

Suponiendo que después de haber probado Ubuntu nos hemos decidido a instalarlo en nuestro disco duro interno, en sustitución de nuestro anterior sistema operativo, la primera precaución debe ser hacer una copia de seguridad de todos los documentos actuales que deseemos conservar (textos,fotos, música, vídeos, presentaciones,…) aunque obviamente, este paso no resulta necesario si vamos a ejecutar la instalación en un disco duro nuevo o recién formateado.

Después de haber puesto a salvo nuestros documentos, comenzaremos el proceso de instalación una vez  lleguemos a la pantalla inicial de Ubuntu. A partir de aquí disponemos de dos formas de iniciar la instalación:(a) usar las flechas de desplazamiento para seleccionar la opción “InstallUbuntu” y pulsar “Enter” (lógicamente, si antes usamos la tecla “F2” para cambiar a nuestro idioma, el mensaje sería “Instalar Ubuntu”) y seguiremos el asistente  con las preguntas de distribución de teclado , zona horaria  o usuario , claves  y opciones de inicio   hasta finalizar por completo momento en el cual nos pedira que reiniciemos   para  hacer efectivos los cambios

Instalación de Cura

Una vez tengamos Ubuntu de 64 bits instalado,podríamos descargar el software de Cura   desde su página oficial pero también podremos instalar la última versión de este software en Ubuntu 16.04 desde el repositorio de turno.

Antes de proceder a la instalación  ya que Cura depende de python 3.x.  tenemos qeu a satisfacer las dependencias en primer lugar para que todo vaya correctamente

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sudo apt-get install python3 python3-dev python3-sip

A continuación, es el momento de agregar el repositorio que nos proporcionará el paquete para la instalación.

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sudo add-apt-repository ppa:thopiekar/cura

Para terminar, solo nos queda actualizar los paquetes nuestra lista e instalar cura.

1
sudo apt-get update && sudo apt-get install cura

Después de esto ya tendremos que ser capaces de ejecutar Cura. Bien sea con el comando “cura” desde la terminal o buscando el lanzador del programa en el Dash de nuestro sistema operativo.

 

Personalización de Cura

Cura al  haberlo creado un fabricante como ultimaker no dispone de todos los modelos  de impresoras  3d del mercado , asi qeu si disponemos del perfil de esta  o nos lo  facilita el fabricante , lo ideal es copiar este perfil  en nuestro viejo pc

Si nos vamos al fabricante Geetech, el nos permite descargar un fichero  comprimido con algunos de los contenidos del directorio resources :

        • Definitions
        • Extruders
        • Meshes

Lo interesante es copiar por ejemplo con el gstor de archivos  estos recursos al directorio correspondiente del Cura de nuestro equipo ,por lo que en primer lugar lo copiaremos a nuestro home ( en nuestro ejemplo /home/usuario/Descargas/ )  , descomprimiermos  despues su contenido ( deberia llevar al menos esas tres carpertas mencionadas)y finalmente copiaremos este contenido a las carpeta del Cura

Para copiar los recursos  al directorio de instalacion   por tema de permisos no lo vamos a poder copiar directamente desde el gestor de archivos  por lo que lo haremos desde una consola de terminal

Para copiar   estos tres contenidos seguiremos lso siguintes pasos

En primer podemos copiar el contenido de la carpeta extruders

1
cd /home/usuario/Descargas/resources/extruders/
2
ls
3
sudo cp -f  *.*  /usr/share/cura/resources/extruders/

Despues  podemos copiar la carpeta definitions

1
cd /home/usuario/Descargas/resources/definitions/
2
ls
3
sudo cp -f *.* /usr/share/cura/resources/definitions/

Y finalmente lo mismo con la carpeta meshes

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cd /home/usuario/Descargas/resources/meshes/
2
ls
3
sudo cp -f *.* /usr/share/cura/resources/meshes/

Una vez concluido este proceso si reiniciamos Cura deberíamos poder acceder  a dicho perfil    lo cual sin duda nos permitira ahorrar mucho tiempo a la hora configurar este estupendo programa

Bobinas solidarias

Sicnova organiza y coordina a nivel logístico una iniciativa colaborativa y multidisciplinar para que cualquier persona con una impresora 3D en casa pueda fabricar de forma fácil y rápida accesorios médicos que ayuden a frenar la expansión del coronavirus. En este proyecto colaboran importantes marcas del sector 3D, empresas de reconocido prestigio, instituciones y profesionales expertos del sector médico.


Es  prácticamente imposible seguir los numerosos avances que a diario se está realizando desde   A.I.R.E. ( ayuda Innovadora a la Respiración) y que están centralizado en su pagina  forocoronavirusmakers.org , foro donde no solo estan están presentes makers y aficionados , sino también   médicos e ingenieros sanitarios que indican y marcan las pautas para crear un proyecto que cumpla con todas las garantías sanitarias.

Este equipo de una manera colaborativa  ,altruista  y desinteresada intentar mitigar  la escasez  de material sanitario  fabricando  en un tiempo récord  a precios irrisorios   todo tipo de material sanitario , pantallas, utensilios , etc,   así como   respiradores  open source  ante el  grave problema de  indisponibilidad de stock de estos carísimos dispositivos que  cuestan a la sanidad pública casi 15.000 euros  por dispositivo.  

Pantallas de proteccion

Actualmente se están construyendo pantallas de protección    desde los diferentes equipos distribuidos  por toda la geografía nacional dada la eficaz protección  física   que ofrecen. Estas  estructuras impresas en 3d  van montadas  sobre la cabeza   para albergar un filtro de acetato  de 0.24 micras o superior el cual ha demostrado ser muy eficaz    si lo complementamos con mascarillas  y gafas de protección

El modelo mas popular por su simplicidad  es MODEL SACYL.STL   que tarda en imprimirse unas 3horas a una velocidad superior/inferior: 40 mm/s

 

Es evidente la calidad  de este modelo , pero ante la necesidad y la premura de contar con el máximo numero de unidades  posibles  hay un modelo  Mauss  de más  rápida impresión (unas  2 horas  ) que además permite también la impresión de dos unidades por impresión en una impresora 3d “standard ” de 20×20 .

 

Respiradores: muy cerca de tener un prototipo escalable 

También  es  muy  importante destacar que la estimación de respiradores que se necesitarán solo en España en los próximos días es de miles de respiradores, incluso contando con todos los que se están comprando a nivel estatal, regional y privado. Dado que en los próximos días u horas se liberaran algunos de los diseños es importante que aunque se haga con buena fe ser lo mas filedignos  a las  pruebas que ya se han hecho dado que es cierto que  algunos de estos podrían ser contraproducentes al poder producir más daño al paciente que beneficios 

Reesistencia Team ya ha conseguido  desarrollar los primeros respiradores autónomos Open, basados en el denominado sistema Jackson Rees  habiendo   en el foro  varios prototipos de respiradores DIY en proceso de validación clínica muy avanzados  : Reespirator23, Oxygen, Makespace Madrid y otros muy prometedores de personas individuales. 

Respirador maker asturiano

Asimismo en el foro hay ideas muy interesantes  para atacar el problema de la  falta de respiradores como :

      • Usar   acoples y divisores  para repartir un respirador artificial  hospitalario  entre varios pacientes  que  tengan problemas respiratorios similares.
      • Usar otro tipo de máscaras (por ejemplo las   de buceo) reconvertidas  para los respiradores
      • Una idea muy interesante que consiste   en usar un BIPAC o CPAC  (aparatos comerciales usados para combatir la apnea del sueño  )junto  a  una campana , una entrada de oxigeno  y válvulas   todo ello con la idea de que pueda usarse como respirador controlando adecuadamente todas las variables . 
      • etc

Lógicamente  todas esta ideas una vez materializadas  y probadas deben pasar los controles correspondientes  sanitarios  correspondientes  pues   corremos el riesgo de perjudicar más al paciente si el dispositivo no esta suficientemente contrastado su eficacia.

 

Solidaridad  tecnológica

En los últimos días hemos visto como grandes empresas   como Telefónica, el grupo Inditex o  el  Banco Santander  se unen para  donar , compartir  sus infraestructuras   y ayudar con medios materiales para ayudar a mitigar o minimizar la grave pandemia a la que se esta sometiendo la humanidad.

En Jaen(España) hay una interesante iniciativa donde  están colaborando varias organizaciones  ( entre ellas la Diputación de Jaen) , así como varias  empresas  como Sicnova  , donde están donando un kit para la  fabricación de material sanitario  a todo aquella persona que pueda disponer de una impresora 3D 

En esta iniciativa restringida  por el momento a la provincia de Jaen(España)   los usuarios una vez realizadas su solicitud en su pagina web  , gestionaran  el pedido y  lo harán  llegar de forma gratuita . El paquete incluirá:

      • Bobina de PLA
      • Goma EVA para evitar el contacto directo de la visera con la piel
      • Acetatos para colocar en la visera. Serán la protección
      • Bolsa para guardar las piezas que imprimas y puedas dársela a las autoridades

Repositorio de material sanitario  

Desde esta iniciativa ponen  a la disposición del publico  tambine los archivos .STL disponibles hasta el momento, de diverso material sanitario y de protección para tu descarga y posterior impresión.

Antes de poder imprimir, los archivos STL se necesita configurarlo mediante un software específico  como por ejemplo  el famoso Cura. Si no dispone de dicho software, este es el  link de descarga de CURA.

Todos los archivos son open-source: accesibles para todos/as por lo se pueden  distribuir el archivo en la forma que consideren conveniente (Sicnova no se responsabiliza del uso que le puedas dar a este material).

 
 

Visera plana con ventilación (VALIDADO PARA USO MÉDICO)

Visera para impresión 3D de fabricación rápida diseñada con el objetivo de prevenir el contagio por la salpicadura que puede generar una persona al hablar o toser. Este sistema se completa acoplando una lámina de acetato de 180 gr. o similar según. indicaciones.

visera-plana-con-ventilacion
 
Máscara facial (VALIDADO PARA USO MÉDICO)

Visera para impresión 3D diseñada con el objetivo de prevenir el contagio por la salpicadura que puede generar una persona al hablar o toser. Este sistema se completa acoplando una lámina de acetato de 180 gr. o similar según. indicaciones.

Mascara-facial-impresa-en-3D-con-acetato-A4
 
Visera facial fijación frontal(VALIDADO PARA USO MÉDICO)

Visera para impresión 3D de fabricación rápida diseñada con el objetivo de prevenir el contagio por la salpicadura que puede generar una persona al hablar o toser. Este sistema se completa acoplando una lámina de acetato de 180 gr. o similar según. indicaciones.

Visera facial fijacion frontal
 
Mascarilla con filtro II (VALIDADO PARA USO CIVIL )

Mascarilla fácil de imprimir. Recomendado su uso para situaciones en la que queramos estar protegidos, fácil de lavar con agua y jabón, totalmente retornable y con muy buena ergonomía. Dispone de sistema de filtro de fácil montaje.

Mascara-Ferrovial-
 
Mascarilla sencilla (VALIDADO PARA USO CIVIL)

Mascarilla fácil y rápida de imprimir. Recomendado su uso para situaciones en la que queramos estar protegidos y su uso no demore mucho tiempo.

mascarilla-facil
 
 
 
 

Impresion 3d para hacer frente al coronavirus

Ingenieros, médicos, makers y tecnólogos forman este improvisado grupo en las RRSS que está logrando, en tiempo récord, fabricar piezas hospitalarias indispensables para el funcionamiento de un respiradero, vital para la supervivencia de los casos más graves de coronavirus.


Es  ya casi imposible seguir los avances que a diario se esta realizando desde  el forocoronavirusmakers.org ( A.I.R.E. o Ayuda Innovadora a la Respiración), equipo que por cierto , hasta hace casi nada  ni tenia contacto entre sus miembros  , consiguiendo de una manera colaborativa  ,altruista  y desinteresada intentar mitigar  la escasez  de material sanitario  fabricando  en un tiempo récord  y a a precios irrisorios   todo tipo de material sanitario , pantallas, utensilios , etc,   así como   respiradores  open source  ante el  grave problema de  indisponibilidad de stock de estos carisimos dispositivos que  cuestan a la sanidad pública casi 15.000 euros  por dispositivo.  

Es interesante destacar  que en este foro están presentes  médicos e ingenieros sanitarios que indican y marcan las pautas para crear un proyecto que cumpla con todas las garantías sanitarias.

También  es importante destacar que las soluciones que se están buscando pretenden ser  soluciones de código abierto, rápidas y baratas  para poder ser rápidamente replicables y escalables gracias  a  técnicas  de fabricación modernas como son el corte laser, los cnc   o la impresión 3d .

Veamos ahora  los 4 principales frentes abiertos :

Respiradores Open Source

Desgraciadamente la estimación de respiradores que se necesitarán solo en España en los próximos días es de miles de respiradores, incluso contando con todos los que se están comprando a nivel estatal, regional y privado. Dado que en los próximos días u horas se liberaran algunos de los diseños es importante que aunque se haga con buena fe ser lo mas filedignos  a las  pruebas que ya se han hecho dado que es cierto que  algunos de estos podrian ser contraproducentes al poder producir mas daño al paciente que beneficios para el   .

Reesistencia Team ya ha conseguido  desarrollar los primeros respiradores autónomos Open, basados en el denominado sistema Jackson Rees .

En el foro  hay varios prototipos de respiradores DIY en proceso de validación clínica muy avanzados  : Reespirator23, Oxygen, Makespace Madrid,varias empresas importantes en industria y varios muy prometedores de personas individuales. 

El equipo asturiano ha mostrado una demo de su prototipo que promete mucho , el cual será validado con el Departamento de Sanidad del Principado de Asturias. Si se demuestra que puede ser útil en situaciones de escasez de respiradores comerciales, las comunidades maker en cada CC.AA. pueden llevar el proyecto a escala España en cuestión de días. 

https://twitter.com/ReesistenciaT/status/1241052680119824385?s=20


Respirador maker asturiano

Pantallas

Dada la eficaz protección  física   que ofrecen, el equipo  esta imprimiendo en 3d estructuras que van montadas  sobre la cabeza   para albergar un filtro de acetato el cual ha demostrado ser muy eficaz    si lo complementas con mascarillas  y gafas de protección

El modelo mas popular por su simplicidad   y rápida impresión  es MODEL SACYL.STL  .

Estos son algunos de los parámetros que se están usando para imprimir el  Modelo SACYL:

      • Diámetro del Nozzle: 0,4mm
      • Altura de capa : 0,28 – 0,30
      • Grosor de pared: 1,2
      • Capas superiores/inferiores: 4
      • Relleno: 50%
      • Patrón de relleno: grid, rejilla
      • Velocidad: 80 mm/s
      • Velocidad superior/inferior: 40 mm/s
      • Sin soporte

 

Por cierto,  para acelerar la producción   podemos imprimir en cualquier impresora 3d  de  300x300x300  dos unidades por impresión  , como vemos en la imagen superior,

A todos aquellos personas que estén fabricando pantallas, las tengan ya hechas o las vayan a fabricar es importante destacar algunas pautas:

      •  Eliminen los filos cortantes (pasando un cutter es suficiente), sobre todo la zona que entra en contacto con la frente.
      • Redondear los picos inferiores del acetato, si es que lo tiene a disposición
      • Para que la pantalla no se empañe, es necesario que deje pasar algo de aire por la parte superior, sí ha impreso algún modelo sin agujeros intente ver la forma de realizárselos sin destrozar el trabajo realizado.

Una vez impresas  es importante que se registre cada una de las pantallas ( hay grupos de Telegram en https://t.me/coronavirus_makers) . Mientras se termina de gestionar las logística, cuando  se  tenga un número importante de pantallas (+ de 10) fabricadas, se limpien  y se embolsen  usando bolsas nuevas con auto-cierre (bolsas de basura),guantes y mascarilla y se limpie  cada pantalla con disolución de agua y legía (10%) y papel adsorbente desechable.

Tambien es muy importante, que cuando se cambie de pantalla se  limpie también  los guantes con la disolución, antes de la siguiente pantalla a limpiar.

 

Mascarillas 

Hay muchas confirmaciones de centros hospitalarios informando que las mascaras impresas  en 3D   comparándolas  con una bufanda , sobre  todo por el aspecto psicológico de  que pueden dar una falsa sensación de seguridad. 

Como se puede ver en la imagen   ya esta demostrado que una mascarilla impresa  en 3d   y una bufanda hacen prácticamente lo mismo  debido al carácter poroso  que permite dejan pasar las partículas infecciosas . 

El problema  como nos dicen los expertos no es el diseño ,material  o la buena intención ,   sino la falsa seguridad que puede provocar el llevarla puesta  pues con impresión 3d las mascarillas no aíslan de los virus por muchos filtros que intentemos ponerlos ( por  ejemplo el que usa goma eva )

Por  tanto,  si se quiere ayudar   construyendo material  , es   mas aconsejable imprimir pantallas protectoras  y nos mascarillas 

No obstante desde el grupo de Telegram de  Aire , solicitan ayuda:

      • Necesitan diseñadores 3D con cierta experiencia

      • Necesitan expertos que nos ayuden con morfología facial

      • Necesitan moldes para inyectar silicona

Adicionalmente  también hacen falta filtros de los siguientes tipos para evaluación: recambios de filtros y prefiltros P2, N95, P3, trapezoidales y circulares

 

Valvulas

Por ultimo esperando   que no llegue a ser necesario es interesante recordar la fabricación de reemplazos de válvulas para respiradores en impresión 3D que llevaron a cabo ingenieros italianos para el Hospital de Brescia,

 

 

 

Si es usted querido lector  un maker, aficionado , médico o ingeniero y puede aportar su granito de arena en este proyecto, pásese por sus diferentes grupos de Twitter, telegram  o la  web https://foro.coronavirusmakers.org/:

Solidaridad tecnológica frente al coronavirus

Ante la grave pandemia que nos azota , surgen soluciones tecnológicas que buscan mitigar la falta de material sanitario mediante tecnologia 3d, corte láser , cnc, etc


Ante las crisis  graves  que han ocurrido a lo largo de la historia    se han  ido  repitiendo  una y otra vez que se  consigue aflorar   lo mejor ( y también  lo peor ) del ser humano ,   y desgraciadamente ahora  estamos ante una nueva  desastrosa situación del coronavirus  como pandemia global,  que ha conseguido que profesionales, makers, aficionados   , personas de diferentes ámbitos  ,  así como   empresas,organizaciones, etc   estén trabajando  la mayoría de forma altruista  en mitigar  los efectos de la carencia de material sanitario   mediante  técnicas  modernas como la impresión 3d, corte cnc , electronica embebida ,etc 

En esta linea , que  se ha hecho eco toda la prensa, la mayoria de los s esfuerzos se centran  es   lograr un respirador artificial barato open source   que sea  utilizable  durante   esta grave situación pues este dispositivo se ha convertido en una pieza clave en las UCI básicamente porque se prevee que no va  a haber suficientes suponiéndo  un enorme  reto para los médicos de todo  donde desgraciadamente ante la ausencia de estos en algunos países se ven en los dilemas morales de decidir a quien colocárselo.

Estos respiradores caseros  son muy importantes  en esta pandemia,  pero   hay muchos mas frentes abiertos   en esta comunidad  de solidaridad  tecnológica pues    hay otros grupos  para construir gafas de protección , mascarillas , pinzas desechables , piezas de repuesto para material sanitario, maquinas dispensadores de gel , etc , todos ellos   dispositivos   o herramientas  que podemos  fabricar gracias a la impresión 3D o técnicas modernas como el CNC

Este es el foro que pretende  centralizar toda la ayuda   https://foro.coronavirusmakers.org/     , el hashtag de Twitter #CheapVentilators para conocer los equipos de otros países y a la cuenta @AIRE_Covid19 donde publicarán toda la información del proyecto español.

También  hay un sitio web: https://coronavirusmakers.org/index.php/es/  con  información general filtrada

Asimismo es posible contactar via Telegram  en las diferentes grupos de trabajo que se han asignado , siendo el grupo principal de Telegram https://t.me/coronavirus_makers

Respiradores  artificiales

El funcionamiento de los respiradores artificiales modernos está condicionado por una sensorización muy   compleja  que permite ajustar la mezcla aire-oxígeno, generar alarmas , etc.   función que obviamente no se va a poder solucionar  con una solución “sencilla” que sea open  source pues se busca  dispositivos que puedan fabricarse rápido y de forma distribuida usando,  impresión 3D , corte CNC , etc   y electronica convencional  para construir algo  que   pueda  ayudar la falta de respiradores comerciales

Actualmente en el foro  respecto a los respiradores  hay  tres líneas de trabajo:

    • Estudiar la línea de suministro de las máquinas de respiración, comprobando si de verdad hay una rotura de stock y eliminar los cuellos de botella que pudieran aparecer . 
    • Adaptación de máquinas actuales para ser utilizadas como respiradores; por ejemplo, las máquina CPAP o BIPAP , usadas contra la apnea del sueño que utilizan miles de personas todas las noches .
    •  Crear máquinas de respiración artificial basándose en   maquinas mas “simples” ,por ejemplo el balón de tipo Jackson Rees   dotándoles  de una “inteligencia” que les permita funcionar de forma autónoma. En ese sentido  se estaba trabajando sobre dos  modelos , uno  iniciado por el Mit   en el 2010 y  otro por la Universidad Rice en Houston. Muy resumidamente se basan subyacentemente en usar diseños clásicos probados   eliminando la necesidad de  tener a un sanitario dedicado exclusivamente a esa tarea pues es un desperdicio de recursos si podemos tener una máquina capaz de hacer ese trabajo sin cansarse y de una forma eficiente  y autónoma.

Obviamente por su bajo precio  y alto potencia  se están  abordando  diseños que utilizan material médico desechable y ampliamente disponibles para liberar manos de médicos y/o enfermeros en situación de emergencia.

En este caso, en lugar de asistir el facultativo con un  sistema respiratorio manual tipo de bolsa, se busca generar un sistema mecánico que le permita liberarlo de esta tarea para atender a otros enfermos en la misma sala. Estos modelos no disponen por el momento de los parámetros avanzados de los respiradores modernos. Se está explorando esta posibilidad, pero requerirá mucho más tiempo.

En todo  caso queda clara la dificultad de tratar unos pulmones con Covid-19, que requieren de una gran complejidad pero gracias a las aportaciones de personal sanitario  explican que ante problemas de  respiradores avanzando los respiradores pueden ser sencillos los primeros días pues estos pacientes son muy fáciles de ventilar en general.

Por tantos estos diseños que están surgiendo,  pueden ser muy buenos para los primeros días aunque no tengan  sofisticación y permitan respiraciones espontáneas:es decir ventilación controlada por presión, a una frecuencia respiratoria entre 12-30 y con posibilidad de PEEP hasta 20 con monitorización del volumen corriente y volumen minuto. Eso ayudaría en las primeros días  (que son los peores )  con la esperanzar de que mas adelante  se buscaría alternativa con respiradores actuales sofisticados , ya que  llegado el momento no habrá para todos en las fases iniciales y algo  tan relativamente sencillo como los antiguos ventiladores con estas  nueva mejora  podría salvar vidas

Mascarillas caseras

Dados los problemas para conseguir mascarillas hay muchas opciones para fabricarlas nosotros mismos   siendo la mas famosa la  Mascarilla DIY con Goma EVA como filtro

En un grupo de Facebook un chico de Eslovenia se creó un diseño de una mascarilla para usar como filtro un filtro HEPA ( por ejemplo los usados en aspiradoras convencionales )  y de hecho este diseño ,dada la situación, como son dificiles de conseguir, desde Taipei dijeron que han usado goma EVA como filtro, asi que se he rediseñado y los he subido a Thingverse.

La goma EVA hay que cortarla en cuadrados de 77 x 77 mm para la de hombre y de 68 x 68 para mujer. Recomiendan que para que ajuste mejor a la cara, que se caliente un poco  el plástico en el microondas para amoldarla.

Ademas antes de usarla se debería limpiar todos sus componentes con alcohol isopropilico.

Hay dos tamaños para mujer y para hombre y los  ficheros estan disponibles en  https://www.thingiverse.com/thing:4223817

 

Ese diseño no es único , pues  en thinginverse  podemos encontrar muchos  mas , pero en este lo llamativo de este ultimo ,  es lo sencillo del filtro

 

 

Gafas de Protección

Se busca  intentar suplir una posible  carencia de gafas de protección para uso hospitalario  

Hay muchos disponibles  y otros nuevos que están apareciendo  usando materiales sencillos como pantallas ( por ejemplo  con encuadernadores de papelería)

Válvulas

Unos makers italianos han impreso en 3D una válvula que se les había averiado en un hospital de Milán (hemos pedido a uno de los Fablabs de Milan, para saber si tienen el STL): https://www.3dprintingmedia.network/covid-19-3d-printed-valve-for-reanimation-device/

 

 

Mas ideas

Hay muchísimos mas ejemplos de dispositivos   y diseños que nos pueden ayudar en el día a día   a sobrellevar esta grave pandemia , desde soportes para pomos de puertas, abridores de puerta con el  pie,  dispensadores automáticos de productos de desinfección   y un largo etcétera

Para inspirarnos basta buscar “coronavirus” en el repositorio thingiverse.com

 

Amigo lector , si tiene  alguna idea o sugerencia siéntase  libre de compartirla con esta comunidad  y por supuesto si tiene ganas de colaborar participe   en el foro en español del coronavirus  !MUCHO ANIMO QUE JUNTOS LO VAMOS A SUPERAR!

 

 

 

Como calibrar una impresora 3d y no morir en el intento

Veremos algunos aspectos que deberíamos tener en cuenta a la hora de buscar piezas impresas en 3D que sean file-dignas con el diseño original


En este pequeño post   vamos   a  ver  un resumen  de como calibrar   nuestra impresora 3d para  obtener piezas   impresas  fieles a  las medidas  en las que fueron diseñadas.

Existen muchos tipos  de ajuste en una impresora 3d  todos  ellos muy importantes  a la hora de intentar obtener buenos resultados.

 

Nosotros hemos resumido los ajustes  en cinco grandes bloques:

1-Ajustes iniciales

Son todos los ajustes de los fines de carrera , poleas  y correas  que dispone una impresora 3d.

Normalmente estos ya vienen hechos de fabrica   o bien documentados en los  manuales de la impresora .

 

 

Suelen ir  destinados a   las pruebas iniciales  paro que luego la impresora   pueda crear una pieza correctamente por lo que normalmente  estos ajustes se hacen una vez  y no se vuelven a hacer  a no ser que hay alguna anomalía como por ejemplo desalineación de capas a la hora de imprimir  ocasionadas por una mala fijación de la polea del eje x .

2-Ajuste del eje z

Es necesario ajustar el eje z que es por el que se mueve el propio extrusor  para que al desplazarse el extrusor no se produzcan variaciones de altura entre la punta de este y la cama .

Para empezar, se debe comprobar que la altura en ambos lados sea la misma, midiendo  con un calibre desde un punto de la guía del eje z a un punto fijo de la impresora 3D. Para igualarla en las Prusas ( que llevan dos motores en el eje Z) , se gira manualmente el motor del lado que se necesita ajustar, sujetando del otro lado para que no gire  de modo que finalmente las distancias para ambos ejes coincidan .

Si no hacemos esto, y debido a que los motores del eje z están conectados en paralelo, al hacer girar uno, generaría electricidad y giraría el otro.

2-Ajustes de la alineación  de la cama

Este es el paso mas conocido por todo el mundo para el ajuste de una impresora 3d, dada la frecuencia con la que se debe realizar

Lo ideal es que la cama este perfectamente alineada de modo que la punta del noozzle este a la mitad del diámetro de salida, lo que significa que si  la impresora 3D tiene un nozzle de 0.6mm, la altura ideal sería 0.3mm.

Si queremos ser purista para que esta distancia sea exacta se puede utilizar una galga de .3 ,   pero como no se suele disponer  de este  en su ausencia  se puede usar un folio de papel doblado en este caso por la mitad

Debido a que la mayoría de las impresoras 3D utilizan un nozzle de 0.4mm, se  suele emplear un folio de papel de 80g que tiene un espesor aproximado de 0.2mm.

Realmente,  como vemos en la imagen el ajuste de los 4 tornillos de la cama es mucho mas sencillo  si usamos esquineras impresas  en 3D para evitar el ajuste de las palometas por bajo  pues en su lugar se hace por arriba consiguiendo  con ello muchas mas precisión.

 

El ajuste de la cama es bien sencillo:

      • Introducimos el folio entre la punta del extrusor y la base, y hacemos bajar el eje z hasta la altura del “home”(<Prepare-AutoHome> ) .
      • Debemos ajustar ahora los cuatro tornillos de la cama de modo que el folio en las 4 esquinas no esté completamente libre, ni quede tirante, si no que cuando se note rozar el folio de papel con el nozzle (boquilla).
      • Para ajustar esta distancia se gira el tornillo hacia un sentido o hacia el otro, en función de si se necesita subir o bajar la base.

No olvidar que este proceso tendrá que realizarse en las proximidades de los tornillos de nivelación de la propia base las veces necesarias hasta conseguir la altura ideal y normalmente se debe repetir cada cierto numero de impresiones.

 

3-Ajustes del desplazamiento

El flow  o flujo es la cantidad (volumen para ser más precisos) de filamento que transcurre por el extrusor en función de los parámetros de impresión seleccionados para realizar un modelo. El cálculo del flow lo realiza automáticamente el fw de la impresora en función de los Pasos/mm que establece el fabricante  .

Para  una correcta calibración es  necesario comprobar que este valor es correcto: es decir si  las medidas a recorrer por los ejes x,y,z corresponden con los desplazamientos  de la propia impresora  por lo que lo interesante es comprobar  cuántos Pasos/mm utiliza su impresora 3D para comprobar si son consistentes  con los movimientos reales que realiza.

      • Esto está reflejado en el fw de Marlin   dirigiéndonos a “Control>Motion>Xsteps/mm.” .
      • Para comprobar  que es consistente se  hacen dos marcas en el filamento, separadas 20 mm y 25 mm del inicio del extrusor.
      • Se mueve el filamento 20 mm desde la pantalla de control en el apartado de movimiento.
      • A continuación, se comprueba si el desplazamiento que realiza el motor del extrusor es el correcto.
      • En caso de no ser así, se mide con un calibre el error para poder corregirlo y con todos los datos anteriores y utilizando la siguiente fórmula obtenemos los Pasos/mm correctos para el motor del extrusor.

Fórmula Pasos/mm del extrusor

      • Al finalizar el cálculo, sólo hay que modificar los Pasos/mm en la pantalla de control “Control>Motion>Xsteps/mm” y guardar los nuevos datos.

 

 

 

4-Ajustes del  Flujo

Todos los programas  de laminación 3D disponen de un apartado donde modificar la cantidad de flujo (ratio del flujo) ya que las densidades cambian entre los distintos materiales que existen en el mundo de la impresión 3D FDM/FFF .

Este ratio es muy importante a la hora de conseguir tanto el acabado superficial deseado como las dimensiones reales del diseño CAD, porque en caso contrario, será muy complicada la fabricación de piezas que van encajadas entre sí o conectadas con otras.

Antes de explicar el ajuste del parámetro de ratio de flujo, hay que comprobar siempre el estado del nozzle, que no presente un desgaste abusivo de la punta ni que tenga suciedad tanto interna como externamente.

Asimismo debemos comprobar que la temperatura de extrusión sea la recomendada por el fabricante del filamento, porque en caso de no cumplir esta recomendación, la calibración del flujo será ineficaz y nunca se conseguirá un buen resultado.

Por último repetimos una vez que la base de la cama debe estar bien nivelada y calibrada para que el modelo impreso no presente desviaciones dimensionales en el eje paralelo a la base de impresión (eje z).

Para ajustar el parámetro del ratio de flujo  hay al menos dos métodos:

METODO1

Podemos  realizar la prueba del cubo para ajustar el parámetro del ratio de flujo. Esta prueba consiste en imprimir un cubo hueco y sin la cara superior, para comprobar que el espesor de las caras laterales se corresponde con las del diseño.

Estos son los pasos  a seguir:

1- Podemos usar un cubo de calibración del flow, por ejemplo un cubo con un espesor de cara lateral de 0.80 mm, diseñado por 3D_MaxMaker que se puede descargar en Thingiverse. Los parámetros de impresión son: nozzle de 0.40 mm, ancho de capa 0.80 mm (para crear dos capas exteriores y que la medida sea más precisa) y ratio del flujo del 100 %.

2- Si con ratio del flujo al 100 % el cubo queda sobredimensionado al utilizar PLA con ratio de flujo del 100 % (recomendado 90 % para PLA) hemos obtenido una medida de 0.88 mm, claramente sobredimensionada. Para corregir esta desviación aplicaremos la siguiente fórmula:

Fórmula para calcular el flujo necesario para cualquier material

Obtenido el nuevo ratio de flujo (90 %) sólo queda modificar el parámetro en el software de laminación 3D que se utilice, en nuestro caso el Cura 3D.

3- Si la pieza no es correcta modificar el ratio del flujo al 90 % y volveremos imprimir el cubo para comprobar que las medidas obtenidas con el nuevo ratio del flujo son las correctas.

 

 

MÉTODO 2

La solución consiste en controlar el ‘flujo’ del material extruido haciendo algunas pruebas y midiendo con cualquier tipo de herramienta de calibración.Podemos  realizar la prueba del cilindro   y anilla para ajustar el parámetro del ratio de flujo.

Esta prueba consiste en imprimir un cilindro  y una corona para comprobar que el cilindro encaja perfectamente dentro del anillo   para comprobar que el espesor de las caras laterales se corresponde con las del diseño.

En realidad   este método es aplicable para fabricar piezas de ensamblaje  reduciendo el flujo de algunas piezas para evitar el ‘crecimiento horizontal‘, siendo  la mejor solución  ajustar la ‘expansión horizontal’ para lograr un buen ajuste en las piezas que requieren ensamblaje.

Si no  tenemos  una herramienta de calibración  esta puede ser  una solución ( un cilindro simple y un anillo que debe encajar).

Estos son los pasos a seguir:

      1. Use esta pieza como prueba para ajustar su configuración al imprimir piezas de ensamblaje.
      2. Ahora   haremos  una impresión fácil y rápida. Imprimir -> Prueba ->
      3. Ajustaremos nuevamente   el flujo    y volveremos a imprimir la pieza
      4. Repetiremos  nuevamente hasta obtener el valor de flujo correcto.
      5. Ojo ,reducir demasiado flujo por debajo del 75% de aprox puede causar problemas de subextrusión. Combine el control de flujo con el parámetro ‘Expansión horizontal’ para obtener el resultado que necesita.

 

Como hemos comentado antes, la densidad de los materiales que se utilizan en la impresión 3D no es la misma, con lo que para cada material y fabricante es recomendable hacer este ajuste pues cada filamento de color / marca / fabricante imprime mejor con diferentes flujos.

Al realizar este simple proceso de corrección todas las impresiones 3D que se realicen ganarán tanto en calidad superficial como en proporcionalidad dimensional.

En resumen, el flow se trata de unos de los parámetros más olvidados en la impresión 3D FDM siendo este uno de los más importantes para lograr piezas exitosas y fieles al diseño  original.

Software de impresion 3d

Slic3r es un motor de corte 3D de software libre para impresoras 3D. Genera código G a partir de archivos CAD en 3D. Una vez terminado, se envía un archivo de código G apropiado para la producción de la pieza u objeto modelado en 3D a la impresora 3D para la fabricación de un objeto físico.


Para todo el mundo que empieza en el mundo de la impresión 3d  se le abren cuatro opciones  principalmente:

      1. El propio software  del fabricante
      2. Cura de Ultimaker
      3. Slicr3r
      4. Simplify 3d ( de pago)
      5. etc

Ante este gran abanico ,mejor por simplicidad  y garantía de éxito  lo mas recomendables es usar el propio sw recomendado  por el  fabricante de la impresora 3d ( por ejemplo, para las impresoras del fabricante Geeteech es el Easyprint)  para  familiariarizarse con los aspectos básicos del laminado 3D, luego  idealmente  empezar usar  el sw de Cura,pero  quizás si quiere tener más control sobre sus impresiones 3D  (!y sin pasar por caja!) , puede comenzar a usar Slic3r  y  una vez que tenga experiencia, podrá decidir si quiere comprar un programa se supone profesional como es Simplify3D, el cual  brindará mayor precisión en el trabajo con soportes.

Si nos vamos  por tanto a las opciones gratuitas si comparamos Slicr3r  con  Cura  en la mayoría  de los aspectos  Cura supera   a Slic3r:

      • Cura 3D permite rotar las piezas con el ratón manualmente y a su gusto, algo que Slic3r debe mejorar.
      • El acabado final de las capas son un poco mejores cuando se hace el laminado con Cura que con Slic3r.
      • Cura permite crear mejores soportes que Slic3r y permite trabajar con voladizos (overhangs) más extremos que Slic3r.
      • Cura permite crear piezas con impermeabilidad más consistente que Slic3r.
      • Es más fácil usar Cura que Slic3r, ya que permite trabajar con el modelo de forma simple.
      • A veces  se tarda más en lograr los ajustes correctos con Slic3r.
      • Cura ofrece actualizaciones de forma más periódica que Slic3r
      •  Slic3r tiene  limitaciones para piezas superiores a 10Mb donde podemos tener problemas al hacer el código ya que puede quedar el programa sin responder. Si se observa que el programa se cierra inesperadamente, o calcula y a la mitad se cierra, seguramente es problema del .stl o su gran tamaño.
      •  Con Slicr se recomienda trabajar con piezas corregidas con el software netfabb basic y con piezas de tamaño pequeño.

 

No obstante ,  el programa  Slic3r  en algunos puntos  sobresale frente a Cura, por ejemplo:

        • Cuenta con muchas opciones de configuración que permiten un ajuste fino y un control total. Mientras que los usuarios que no tienen mucha experiencia regularmente necesitan sólo algunas opciones, el software Slic3r es utilizado principalmente por usuarios con conocimientos avanzados.
        • El código base de Slic3r incluye más de 1000 pruebas de unidad y regresión, recopiladas en 6 años de desarrollo.
        • Slic3r permite crear una primera capa inferior perfectamente plana y fácil de remover de la cama, sin necesidad de modificar tantos parámetros de la primera capa( quizas Cura engine se mejore en versiones siguintes).
        • Algunos piensan que la interfaz de usuario de Slic3r suele ser más amigable que el  de Cura .
        • Slic3r  permite un mayor control manual sobre la impresión de las piezas
        • Este sw tiene funciones muy potentes como la detección de puentes (bridge detection)  respecto a las que ofrece Cura.
        • Un ejemplo de las ventajas de usar Slic3r es el corte de grandes piezas o diseños de gran tamaño. Al colocar una pieza muy grande en Slic3r, esta se corta en varios trozos diferentes para que entren en tu impresora 3D y luego las exportas en stl. Esta actividad la realiza sin mayores complicaciones.
        • Hay muchos programas para impresora 3D que pueden hacer esto, pero no existe ninguno que lo haga de manera tan eficaz y sencilla.

 

Como   en otras entradas  hemos tratado tanto del sw de  Cura como del propio EasyPrint  vamos a ver en este post los parámetros esenciales del programa Slic3r, así como algunos trucos y consejos que pueden hacer que una impresión reluzca o que falle ya  que en caso  de decidirnos   por  Slicr3r, su correcto uso es importante, ya que de él dependen la mayoría de parámetros de nuestra maquina y extrusor, así como las capacidades de la misma .Por ejemplo, definiendo alturas de capa, velocidades, soportes, temperaturas, etc de nuestra futura pieza, de estos dependerán también los tiempos de producción y el consumo de material.  Incluso toda esta parametrizacion es tan importante que cada parámetro puede diferir de la maquina, aun siendo un mismo modelo o base, así que  es mejor  ajustar los parámetros en entornos no muy alejados de los orientativos, pero no ceñirse a los mismos.

 

 

Descarga e instalación del sw:

1.Para ello abriremos el navegador de internet, y nos dirigiremos hacia la pagina web siguiente: http://slic3r.org/

2.A la edición de este manual, la versión más reciente es la 0.9.7. Al entrar en la web clicaremos en la pestaña de” download now”.

Seleccionamos el sistema operativo y descargamos el paquete necesario para hacer funcionar el programa tanto en 32bit (versión x86) como 64bit(x64).

3.Empezara la descarga del paquete seleccionado en un archivo comprimido (.rar) Al finalizar dicha descarga descomprimiremos el contenido del archivo al lugar donde deseemos tener el programa(p.ej el escritorio).

4.Slic3r es un programa autoejecutable (.exe) y no requiere de instalación previa antes de su utilización. Una vez descomprimido el contenido en el escritorio, seleccionaremos el archivo Slic3r.exe

5.La primera vez que ejecutemos el  software nos aparecerá el configuration wizard.

 

 

Configuración inicial:

 

1.Nos aparece la primera imagen del menú inicial de configuración  tras instalar el programa  y ejecutarlo por primera vez.Si no apareciese el menú inicial de configuración, en Slic3r ir al menú desplegable de  Help/Configuration Wizard

2.Pulsamos en “Next”.   En esta pestaña seleccionaremos el firmware que controla nuestra máquina,el cual por defecto tanto  en la PRUSA 3D como en la BCN 3D   se carga el firmware Marlin asi que pulsamos en “Next”.

3.En esta pestaña aparece el tamaño de nuestra base. Introducimos las dimensiones de la base en mm. Tanto la PRUSA 3D como la BCN 3D utilizan diferentes bases pero del mismo tamaño en x,(por defecto es de 200x200mm para ambas máquinas) .Cuando tengamos las medidas introducidas, pulsamos en Next

4.En esta pestaña aparece el parámetro de diámetro de la boquilla. Se debe introducir el diámetro de la boquilla en mm.  Ojo porque según  la impresora este puede variar ( por ejemplo en la Prusa  i3 W es de 0.3mm)   Cuando tengamos el tamaño introducido, pulsamos Next.

5.En este apartado debemos introducir el diámetro del filamento . Se recomienda consultar la documentación del fabricante del filamento . Posteriormente pulsamos en Next.

6.Ahora se debe introducir la temperatura de la boquilla, el cual como sabemos puede diferir del material que utilizamos .De nuevo es interesante revisar la información que debería ofrecer el fabricante del filamento . Una vez introducidos, pulsamos en Next. Estos  son algunos  valores orientativos:

Material

Temperatura ºC

Pla no translucido

190‐195

Pla translucido

165

ABS

210‐230

                    7.En la ventana siguiente aparece la configuración de la temperatura de la cama caliente . Al finalizar pulsamos en Next. Estos  son algunos  valores orientativos:

Material

Temperatura ºC

Pla no translucido

55‐60 con kapton, 70 sin kapton

Pla translucido

55‐60 con kapton, 70 sin kapton

ABS

90 con kapton, 110 sin kapton

Hemos finalizado la configuración básica del programa .Si fuese necesario , puede cambiar algunos parámetros extras para poder empezar a imprimir  en el  apartado de Configuración Avanzada.

 

Veamos ahora  como p rsonalizar  las difrentes opciones de configuracion en Settings->Print Settings

 

Print settings-Layers and perimeters:

Nombre del parámetro

Función y valor óptimo

Layer height:

Este parámetro nos configura la altura de capa. A mayor altura de capa, menos tiempo y menos gasto de material, pero menos resolución. Para el PLA  de 3mm se recomienda utilizar alturas de capa que van desde los 0,25mm a los 0,4mm.Para el PLA 1,75mm se pueden reducir un 20% estas alturas.

En ABS se puede llegar a reducir la altura de capa a 0,15mm o inferior. Lo recomendable es entre 0,15mm i 0,3mm. No se recomienda trabajar con ABS a 0,4mm, dado que es mucha altura para este tipo de material.

First layer height:

Este parámetro configura la altura de la primera capa de la impresión. Se expresa en % o en mm. Normalmente se recomienda que la primera capa sea inferior en altura, así se asegura una mejor adhesión a ella. Por defecto para uso normal se puede dejar en 100% o se puede introducir entre un 90%‐100%

Perimeters(mínimum):

En este apartado se configura el número de perímetros que ha de tener la pieza. Hay que tener en cuenta que Slic3r modifica este número a más perímetros si detecta que hacer infill en algunas zonas es difícil. Por defecto se puede dejar perfectamente a 3 perímetros. Si se desea un poco mas de estructura externa de la pieza se puede aumentar a 4.

Randomize starting points:

Esta opción obliga a Slic3r a empezar cada capa en un lado o posición diferente de la pieza. Así se elimina el exceso de rebaba si siempre se empieza en el mismo punto cada capa. Se recomienda su uso.

Generate extra perimeters when needed:

Esta opción permite a Slic3r crear más perímetros en espacios donde hacer relleno o infill es complicado. Se recomienda su uso

Solid Layers(Top/Bottom)

Aquí seleccionamos el número de capas solidas que queremos que nuestra pieza tenga. Si por ejemplo escogemos 3/3, nuestra pieza tendrá al inicio 3 capas solidas i por la parte superior 3 capas solidas. La función de estas capas solidas es dar una base y acabado solido y duro. Si se seleccionan más capas solidas se gastará más material pero nuestra pieza tendrá más robustez y dureza cuando trabaje por las capas inferior y superior.

Print settings-Infill:

Infill tiene su traducción directa al castellano como  “relleno”. En este apartado se trabajan todos los parámetros del relleno de las piezas.

Nombre del parámetro

Función y valor óptimo

Fill density:

En este parámetro tenemos que introducir el % de relleno que deseamos. Para piezas meramente decorativas se puede optar por un 40%(0.4). Para piezas con resistencia mecánica se recomienda un 70% o más(0.6)

Se recomienda trabajar alrededor del 60% para la mayoría de piezas. Hay que tener en cuenta que a menor porcentaje de infill menos material se consumirá y más rápida ira la construcción, a cambio obtendremos menos resistencia y piezas más huecas.

A más % de relleno, mas material se consume y más lenta va la construcción, a cambio obtenemos una pieza mucho mas solida. Datos curiosos: Para hacer piezas completamente huecas utilizaremos un infill del 0%, y para obtener piezas solidas 100%.

Fill pattern:

Aquí se configura el patrón de relleno con el que se desea rellenar toda la pieza a excepción de la capa superior e inferior. Tenemos diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra pieza. Se recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y concéntrico para geometrías con círculos o circulares.

Top/bottom fill patern:

Aquí se configura el patrón de relleno con el que se desea rellenar la capa superior e inferior.

Tenemos diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra pieza. Se recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y concéntrico para geometrías con círculos o circulares.

Infill every:

Este parámetro nos define cada cuantas capas es necesario hacer infill. Si seleccionamos 2 tendremos capas de relleno cada

2 capas. Se recomienda altamente el uso de 1 para este parámetro, es decir que cada capa genere relleno.

Solid infill every:

Este parámetro define cada cuantas capas se hace un relleno solido. Se recomienda un 0 para este parámetro si se buscan piezas con resistencia normal o media, y un valor diferente si se desea una resistencia extra. Hay que tener en cuenta que una capa solida consume más material y tiempo que una pieza normal. Si introducimos un 5, cada 5 capas tendremos una solida, tardará un poco más y consumirá más material, pero tendremos más resistencia.

Fill angle:

Aquí podemos configurar el ángulo con el que deseamos obtener el infill. Si introducimos un 45, nuestro patrón de relleno trazará las líneas a 45º. Se puede introducir casi cualquier valor, pero 45º es óptimo para la programación del software.

Solid infill threshold área:

Este parámetro obliga a Slic3r a generar infill solido para aéreas menores del valor especificado. Se recomienda el valor por defecto (70).

Only retract when crossing perimeters:

Esta función, si esta activada, hace la función “retract” del extrusor solo en el momento que dos perímetros se cruzan entre ellos. Por defecto y su valor óptimo es desactivado.

Print settings-Speed:

En este apartado se tratan las velocidades de impresión de todas las partes características de una pieza.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Perimeters:

Aquí se configura la velocidad de impresión de los perímetros. Para impresiones con acabados buenos se recomiendan velocidades de perímetros alrededor de los 40mm/s. Se puede llegar de forma estable a velocidades de 70mm/s .

Para pruebas de velocidad las maquinas tienen el límite en los 250mm/s

Small perimeters:

Este parámetro solo afecta a perímetros con radios inferiores a 6,5mm. Para estos radios se escogen velocidades más lentas que los perímetros normales. Así se pueden trazar de forma correcta.

De no ser así estos perímetros nunca quedarían bien definidos. Se recomiendan velocidades de alrededor de un 20% más lentas que para los perímetros estándar. Se pueden expresar en %(seria optimo un 80%) o en mm/s que se tiene que calcular. Si se observa que los perímetros pequeños no salen correctamente, reducir la velocidad de los mismos.

External perimeters:

Este parámetro solo afecta a los perímetros más externos de la pieza, es decir, los que nosotros vemos. Se puede modificar dicha velocidad para hacer que vaya más lento y que su acabado visual sea mejor. Se recomienda de un 90% a un 100%

Infill:

Aquí se determina la velocidad de relleno. Para piezas convencionales sin geometrías raras se recomienda un 150% de la velocidad de los perímetros. Para piezas raras o complejas, introducir un 120% o 130% de la velocidad de los perímetros. Se tiene que introducir en mm/s

Solid Infill:

Es la velocidad del infill de las capas solidas. Se recomienda dejar este valor al mismo que el infill normal.

Top solid infill:

Este parámetro hace referencia a la velocidad del infill de la capa superior. Se acostumbra a reducir el valor de la velocidad para obtener un mejor acabado visual de la misma. Se recomienda poner un 10% o un 20% menos que la velocidad del solid infill.

Support material:

Velocidad a la que se imprimen las estructuras del material de soporte. Se puede dejar el valor óptimo, y si se observa que al realizar las estructuras no son óptimas, reducir la velocidad a 40mm/s o 50mm/s.

Bridges:

La velocidad con la que se fabrican los puentes. El software slic3r interpreta los puentes como partes donde debe cerrar o unir dos partes de material separadas por un trozo al aire. Se acostumbra a realizar los puentes a una velocidad rápida para eliminar la posible forma de catenaria del material. Con 70mm/s suele funcionar correctamente. Si se observa falta de material, reducir la velocidad. Si se observa el material en forma de catenaria, aumentar la velocidad. Se recomienda que las geometrías no tengan puentes muy largos ya que si no es inevitable tener la geometría de catenaria. Si se quiere mejorar el acabado de los puentes se puede utilizar un ventilador de capa*( Ver manual : Instalación de un ventilador de capa)

Gap fill:

Parámetro que controla la velocidad de relleno en zonas de pequeño infill. Este infill característico de las zonas pequeñas es característico por crear un zigzag pequeño. Se recomiendan valores bajos dado que a altas velocidades de este parámetro pueden aparecer vibraciones excesivas y resonancias que nos harían perder definición.  Entre 10mm/s y 20mm/s

Travel:

El parámetro de travel nos define la velocidad en vacío de la maquina. Este parámetro se puede aumentar hasta 150mm/s con seguridad. Es la velocidad de traslado cuando la maquina no imprime.

First layer speed:

Este parámetro nos permite definir un % de velocidad para la primera capa. Esto nos ayuda a poder hacer que la primera capa vaya, por ejemplo, un 30% más lenta que de normal. Al ir la capa más lenta, nos aseguramos una adhesión perfecta y un mejor “primer” acabado.  Se recomienda un 50% a un 70%. Si se observa que la primera capa no se pega correctamente a causa de la alta velocidad, reducir hasta un 30%.

Print settings-Skirt and brim:

Cuando empezamos una impresión siempre habremos observado como un  borde alrededor delimitando la zona de impresión parámetro que Slic3r lo conoce como Skirt. Esta delimitación se utiliza para la limpieza de la boquilla antes de la impresión. Más vueltas siempre mejor, dado que estará más limpia la boquilla antes de empezar.

En las nuevas funciones de Slic3r también ha aparecido otro parámetro especial que nos crea un borde extra en las piezas para que no se despeguen. Lo llamamos Brim.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Loops:

Este parámetro nos configura el número de vueltas alrededor delimitando el área de impresión que se realizaran. Para piezas que ocupen más del  50% de la superficie de impresión se recomiendan 2 vueltas. Para piezas pequeñas este número debe aumentarse considerablemente, alrededor de 4 o 5. A más vueltas, más limpia la boquilla.

Distance from object:

Esto nos defina la distancia o separación del skirt de las piezas de la impresión. El valor de 6mm es óptimo si se modifican el número de vueltas, aumentándolo para piezas pequeñas. Si no se modifican las vueltas, este número ha de aumentarse para piezas pequeñas hasta 12 mm si la base lo permite.

Skirt height:

Esto nos determina la altura del skirt, expresado en número de capas que tiene que tener en altura. Se recomienda que solo realice el skirt en la primera capa, así que dejamos un 1

Minimum extrusión Length:

Este parámetro contrarresta los anteriores. Aquí solo tenemos que definir la cantidad de material que consideramos que debe extruir antes de empezar la pieza en mm y el calcula el numero de loops que debe hacer. Si están los anteriores bien configurados, no se utiliza.

Brim width:

Aquí configuraremos que distancia han de tener los bordes extras del Brim para que obtengamos una adhesión extra. Recordad que estos mini pies después deben ser retirados. Se recomienda de 1mm a 3mm.  Se introduce un 0 si la pieza es plana y su adhesión ya es buena de por sí.

Print settings-Suport material:

Las estructuras de soporte son usadas para  fabricar piezas con voladizos o elementos flotantes que de no ser por estos nunca se podria imprimir. Siempre hay que configurar este parámetro pensando en que posteriormente debe ser retirado mediante un cúter o algún elemento cortante.

Estas son las opciones disponibles:

  • Generate support material: Activando esta opción le permitirá a Slic3r decidir si tiene que hacer soportes o no y donde hacerlos.  Slic3r crea el mismo y calcula dichos soportes. Si tenemos piezas con elementos flotantes o voladizos, se recomienda activarlo. Recomendamos que tenga esta opción activada.
  • Overhang threshold: Este parámetro nos permite configurar a partir de que ángulo de pared Slic3r creará soportes . Aquí se puede definir a partir de cuantos grados queremos que Slic3r cree los soportes. Normalmente funcionara bien con un valor de 45 grados en la mayoría de los casos.
  • Enforce support for the first: Se puede forzar a que se genere material soporte durante las capas que necesitara, independientemente de los ángulos que haga la pieza. Esto es muy útil para piezas que tienen una base muy pequeña o que cuentan con poca estabilidad.
  • Raft layers: El raft es una “cama” de material que se hace para que repose la pieza, normalmente para mejorar la adherencia o para piezas donde la capa inferior no es plana. Aquí puede definir cuantas capas de Raft quiere o necesita hacer.
  • Pattern: Nos permite escoger el patrón de andamio para los soportes. Se recomiendan la nueva generación de estructura de panel de abeja si se requieren crear planos flotantes, dado que es más resistente, pero más difícil de retirar. Sino, como valor correcto como norma general es el rectilíneo.Por tanto en esta opción puede elegir el tipo de estructura de los soportes. Para piezas con puentes grandes o voladizos se recomienda la estructura de panal de abeja porque es mucho más resistente; para las piezas restantes con el relleno rectilíneo es suficiente y más fácil de retirar.
  • Pattern spacing: Aquí se define el espacio entre las líneas de la estructura del soporte, mientras menos distancia más rígido es el soporte pero tendrá más dificultad para retirarlo. Los valores frecuentes son de 2 a 4 mm en función de la pieza.
  • Pattern angle: Permite definir el ángulo de rotación entre las distintas capas horizontales del soporte, es decir define el ángulo con el que quiere realizarse el andamio. Como el soporte lo va a retirar después, no es un parámetro que influya demasiado. Este se puede configurar entre 0 o 45 grados indistintamente. En la mayoría de casos no tiene mucho sentido su modificación, así que se recomienda dejarlo en 0º
  • Interface layers: Aquí puedes definir cómo hacer la unión entre el soporte y la pieza. En este parámetro se definen cuántas capas de unión deseas colocar. Para las piezas en las que quieras un acabado especialmente bueno, puedes escoger unas capas de unión diferentes para poder desprender mucho mejor el soporte de la pieza sin perder acabado superficial.
  • Interface pattern spacing: Aquí puedes marcar la distancia entre las líneas del relleno de esta parte de unión entre la pieza y el relleno.

Print settings-Output options:

La mayoría de los parámetros están en función experimental, y para impresiones cotidianas no tienen utilidad alguna. Para los curiosos, ahí va su explicación.

Nombre del parámetro:

Función y (valor óptimo en fase beta)

Complete individual objects:

Esta opción es una novedad que tiene su sentido teórico pero poca facilidad de aplicación. Nos permite realizar impresiones secuenciales, es decir, imprimir toda una pieza de golpe, después ir a otra pieza y así sucesivamente. La idea es de mejorar la perdida de material si una pieza falla y todas las demás se ven afectadas. El problema aparece en la segunda o n piezas siguientes a la primera: las colisiones con el extrusor en el momento de imprimir la segunda pieza con la primera.

Extruder clearance :

Esto nos permite definir que radio de espacio tiene el extrusor para trabajar en impresión secuencial sin que tenga impactos con otras piezas.

Verbose G‐code:

Si activamos esta opción nos explicara cada paso del g‐code comentado al lado. Esto nos es practico si queremos estudiar cuales son los pasos de la lógica del software, ya que si abrimos el g‐code con el notepad sabremos que significa cada línea.

No se recomienda si se va a imprimir desde tarjeta SD dado que el archivo g‐code ocupara más espacio de lo normal.

Output filename format:

Formato del nombre de los g‐code. Por defecto esta introducido que nos salga con el mismo nombre que el .stl. Recomiendo no cambiar dicha opción, dado que es muy práctica.

Post‐processing scripts:

Totalmente para desarrollo. Nos permite incorporar nuestros scripts para post‐trabajar el gcode.

Print settings-Multiple Extruders:

Trabajar con múltiples cabezales nos puede permitir imprimir en varios colores y con diversos materiales en una sola pieza.

En este apartado se nos permite escoger cada extrusor (en caso de utilizar múltiples cabezales) hará cada parte de la pieza.

Print-Settings -Advanced

El programa Slic3r se estructura en bastantes opciones que tienen que ver el espesor del extrusor, el Overlap , el Flow   así como otras opciones ( XY Size Compensation    y Resolution).

De esta parte solo se puede decir una cosa, cuidado. Son parámetros nuevos y la mayoría en fase bastante verde que no nos aportaran de momento nada nuevo. Se suele  recomendar corregir el parámetro de extrusión width‐ First Layer‐ y ponerlo de 200% a 100%.

 

Ahora vemos otras opciones de Settings-Filaments

 

Filament Settings:

Aquí introduciremos los parámetros del material que utilizamos. La mayoría se configuran con el wizard inicial, pero por si no lo has seguido puedes volver a configurarlo por aquí. Filament:

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Diameter:

Se debe introducir el diámetro de nuestro material. Si se observa que no saca suficiente material en el momento de la impresión debemos observar que realmente hemos puesto bien este valor, y en su defecto corregir o poner un diámetro más pequeño. Para los materiales de 3mm de RepRapBCN se encuentra como óptimo 2.93mm

Extrusion multiplier:

El ratio de vueltas que da el engranaje pequeño del motor respecto el grande. Este parámetro está definido ya en el firmware de la maquina, así que nunca se debe modificar por Slic3r: Dejar el valor en 1.

Extruder (Temperature)

Nos permite escoger la temperatura de fusión del material y a la cual fijaremos nuestro extrusor. Se recomienda ir al apartado 6 de Configuración inicial de este manual. Para el valor de primera capa utilizar el mismo valor que en el resto.

Bed(Temperature)

En este apartado se define la temperatura de la base. Para su valor óptimo mirar punto 7 de configuración inicial de este manual. Se recomienda siempre la 1 capa subir 5 grados del resto de las capas.

Cooling:

En este apartado se deben incluir los parámetros para el ventilador de capa que se sitúa en el carro del extrusor y dirige aire a la capa y la pieza. Así se consigue que la pieza se solidifique antes y, al hacer una capa superior, no haya errores de que la capa inferior no esté dura.

Debe estar marcado el enable cooling, aunque no tengamos ventilador instalado para que funcionen los parámetros indicados más abajo.

Así, de este apartado solo comentar que, independientemente de tener ventilador o no, podemos configurar:

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo.

Slow down if layer print is below :

Su función es disminuir la velocidad en la impresión de la capa si el tiempo de impresión de esta es menor del tiempo indicado. Esta función es muy útil si tenemos piezas muy pequeñas o cúpulas. Se recomienda un valor de 5 segundos.

Min print speed:

Velocidad mínima de impresión. Juntamente con el parámetro superior, cuando la capa es más rápida que el tiempo indicado, se reduce a la velocidad indicada aquí. El valor de

10mm/s es correcto.

Printer settings:

Aquí se definen la mayoría de parámetros característicos de la maquina.

General:

Parámetros del tamaño de la base y firmware.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo

Bed Size:

Definimos el tamaño de la cama o base. Este parámetro ya ha sido definido en el configuration wizard, para las maquinas PRUSA 3D y BCN 3D es 200x200mm

Print center:

Aquí escogemos donde centraremos la impresión. Por defecto y como óptimo es una impresión centrada en la base, por lo tanto 100x100mm

Z offset

Este parámetro nos define la altura inicial que tiene la impresión. Si la máquina está bien calibrada a 1 decima el extrusor de la base este parámetro tiene que ser 0. Si por ejemplo observamos que la impresión sale muy levantada de la base, este parámetro nos permitirá definir un Z origen más bajo.

G‐code flavor:

Seleccionamos nuestro firmware.  Para  las impresoras de RepRapBCN es Marlin.

Use relative distances:

Siempre tener la opción desactivada.

Extruders

Definimos el numero de cabezales que tiene nuestra maquina. Por defecto será 1.

Custom G­code:

En esta parte no hay parámetros propiamente dichos. Aquí se pueden configurar g‐codes para que se ejecutan al inicio de la impresión y al final de la misma. Se ha añadido el código que se apague el bed al finalizar la impresión: Simplemente se trata de tener lo mismo que hay en pantalla.

Extruder 1:

Aquí se definen parámetros de los extrusores. Como se ha introducido que solo tenemos un extrusor, solo nos aparecen valores para un solo extrusor.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Nozzle diameter:

El diámetro del agujero de nuestra boquilla. Para el Greg’s Extruder, Miniextruder o hotend V5 el agujero es de 0,5mm

Extruder offset:

Solo si tenemos un doble extrusor o mas cabezales. Se tratará con más detalle en el futuro manual del doble extrusor.

Length(Retract):

Este parámetro hace referencia a la cantidad de material que el extrusor tira hacia atrás cuando el mismo pasa de imprimir a dejar de imprimir y moverse. Para el Greg’s Extruder este parámetro es 2mm.

Lift Z:

Aquí introducimos la altura que sube el extrusor cuando cambia de pieza que está imprimiendo. Para piezas con una pequeña base o muy altas o con mucho detalle se recomienda usar 0,3mm. Para impresiones normales 0,2 o 0,15mm es óptimo.

Speed:

Velocidad a la que el extrusor hace el retract del material. Se recomienda un valor alto para hacer el vacio de la boquilla rápido y limpio. Una velocidad entre 30mm/s y 50mm/s es correcta.

Extra Length on restart:

Dejar este parámetro siempre a 0. Nos indica la cantidad de material que el extrusor debe tirar de nuevo cuando cambia de pieza y hace retract. Este parámetro no funciona bien y acostumbra a sacar excesivo material al nuevo inicio. Dejar en 0 .

Minimum travel after retraction:

Este parámetro nos indica el recorrido mínimo que el extrusor tiene que hacer para detectar que tiene que hacer todas las funciones comentadas anteriormente o hacer un retract en términos técnicos.  Si por ejemplo introducimos 5mm, si el extrusor debe desplazarse 6mm hará retract y si debe desplazarse 4 no hará

nada diferente. Es recomendable situar este parámetro entre 5 y 7 mm

Length2

Parámetro solo utilizado en doble extrusor. Más detalle en el futuro manual de doble extrusor.

Extra length2

Parámetro solo utilizado en doble extrusor. Más detalle en el futuro manual de doble extrusor.

Guardar y cargar configuraciones:

Una vez realizada una configuración, estas se pueden guardar para volverlas a utilizar en un futuro.

La forma más sencilla de hacerlo es dirigiéndonos al menú file‐export config. Ahora la guardamos y le ponemos un nombre que nos sirva para identificarla en un futuro y nos pueda servir para más piezas.

Para cargar una configuración ya guardada anteriormente, menú file‐import config.

Finalizar la creación del g­code:

Una vez ya definidos todos los parámetros, cargado la pieza .stl y ajustado todo lo necesario, solo nos queda darle en la pestaña plater‐ export g‐code y esperar a la creación del código.

Ejemplo  de uso

  • Identifique  el modelo de impresora a usar. Algunas empresas proveen los perfiles de impresión recomendados para iniciar en Slic3r de sus modelos de impresoras, las cuales son descargables en línea. Esta opción facilita las cosas, pero siempre tendrá que ajustar parámetros de acuerdo a cada caso. Si los fabricantes de su impresora no brindan esta opción, se puede comenzar con la configuración inicial provista en el manual de Slic3r y luego probar con los diferentes parámetros hasta llegar a su configuración ideal.
  • Añada el archivo de configuración recomendada para Slic3r de su impresora  en “File / Load Config”. Normalmente vienen en 3 tipos: alta, media y baja: esto se refiere a la calidad de la impresión.Si su impresora no posee perfiles de impresión para Slic3r, entonces procede a configurar los parámetros estándar de acuerdo al manual.
  • Desde la pestaña “Plater” pulsa en “Add”  y elija el archivo (.stl * .obj, * .amf * .pov) a importar o arrastra el archivo a la base de impresión. Una vez importado verás la proyección 3D sobre la base.
  • Modifique los parámetros para definir cuántas copias del modelo deseas imprimir a la vez o añade otros archivos para imprimir diferentes objetos en 3D a la vez.
  • Cuando las piezas tengan la posición deseada pulsa en “Export G-Code…”. Escojae el nombre del archivo y listo. Ya tendrá un archivo G-Code correctamente configurado y listo para enviarlo a la impresora 3D.