Herramientas para ayudarnos con la impresión en 3D


Si ha comprado una impresora 3D (  o la piensa comprar en un futuro muy cercano) ,y quiere empezar a imprimir  el mundo gracias a sus habilidades de impresión ,antes de hacerlo , en este pequeño  post veremos  una lista de herramientas que nos pueden hacer nuestra vida cotidiana con una impresora 3D mucho más fácil …

 Cinta adhesiva

Cinta adhesiva

De lejos la cosa más importante a comprar para su impresora 3D ; es cinta adhesiva de papel ( llamada también cinta de carrocero).

Nos sera útil poniendo cuidadosamente tiras de cinta adhesiva sobre la cama de su impresora: no sólo ayudará a que el objeto impreso se adhiera a la cama mucho mejor, también hará  que la eliminación del objeto completado de la cama sea mucho más fácil, y protegerá a ademas  a esta de daños posteriores.

Para hacer la vida más fácil y tener menos solapamientos de cinta (donde potencialmente la altura de impresión será diferente) utilice una cinta lo más ancha posible ( recomiendan de  50mm que es  la más ampliamente disponible).

La cinta adhesiva es importante, así que no compre las cosas baratas. La marca  tesa básicamente es la que tiene el adhesivo más fuerte y la mas usada en este campo. Incluso hay  gente vendiendo cinta adhesiva azul, que es resistente a los rayos UV pero no es necesariamente la mejor opción.

Stick de pegamento

Palo de pegamento

¿Alguna vez ha visto  una impresión 3D ir horriblemente mal debido a deformación? Pues si es asi , muchos aficionaos  han encontrado  que el uso de una barra de pegamento para agregar una capa de pegamento en la parte superior de la cinta de papel adhesiba justo antes de la impresión hace que la impresión se adhiera mucho mejor a la cama. Una vez más, tenga cuidado de no comprar  pegamento barato, aunque generalmente son bastante baratos en general. !Sólo asegúrense de que se adhiere al plástico!

En lugar de una barra de pegamento, hay personas que optan por   Aqua spray  ( Apenas dé a la superficie de la estructura un aerosol ligero y su objeto se pegara).

Pinzas y alicates

Pinzas y Alicates

Si ha seguido los dos últimos pasos, podrías haber experimentado cómo funcionan los adhesivos para hacer que su objeto se adhiera a la cama de la impresora,pero desafortunadamente esto también podría significar tener problemas para obtener su objeto impreso fuera de la plataforma.

Es interesante disponer pues de contar con  pinzas y alicates algunos para diferentes tamaños de objetos. Es cierto que las mas usadas son  todo las pinzas pequeñas y los alicates grandes . Como una ventaja adicional de las pinzas pequeñas son también grandes para la eliminación de cualquier filamento que podría exudarse fuera de la pre-impresión extrusora.

Calibre

Este modelo cuenta con pantalla de LCD retroiluminada puede mostrar la lectura claramente al medir el diámetro interior, el diámetro exterior, la profundidad y la longitud

Al entrar en el mundo de la impresión 3D, quiera o no, también está entrando en el mundo de la ingeniería  asi qeu  obtener un calibre e sbuena idea  para asegurarse de que sus impresiones tienen el tamaño correcto

Si está diseñando sus propios objetos también, utilícelo como una gran forma de dimensionar partes de su objeto.

Los mas interesantes son los  digitales, pues  dan dos decimales de precisión que es muy agradable cuando se quiere medir el diámetro verdadero de su filamento o lo mucho que su PLA se encoge durante la impresión.

En Amazon afortunadamente existen modelos por unos 12€.   

  • Pantalla de LCD retroiluminada puede mostrar la lectura claramente al medir el diámetro interior, el diámetro exterior, la profundidad y la longitud.
  • Ventajas: Muestra automáticamente la lectura, el compartimento de la batería de la base es coveniente para descargar y cambiar.
  • Rango de medición: 0 – 150 mm/0 – 6 pulgadas precisión: + 0,02 mm (0-150 mm). Temperatura de trabajo(0 – 40), Tiempo de apagado automático: 5 min. Ahorro de batería
  • Diseño: Diseñado especialmente para el uso profesional

 

 

 Limpiador casero de extremo caliente

Limpiador de extremo caliente DIY

Hay gente  que tiene problemas antes de ajustar el filamento  debido a obstrucciones con el extremo caliente  Para remediar el problema es bueno usar una aguja fina .Se pueden  usar de agujas de acupuntura pues  pueden comprar en diversos tamaños para caber su boquilla) .

La aguja la cortamos con un Dremel hasta que tenga un diámetro menor que el agujero del extremo caliente  (¡ahi le sera de utilidad el calibre).Para una mayor usabilidad agreguar  algunos plásticos moldeados a mano (Polycaprolactone alias Polimorfo) para un mango.

Conduzca su aguja archivada cuidadosamente a través de su extremo caliente caliente para desatascarlo. La rugosidad de la limadura hace que el plástico se adhiera a la aguja mejor. ADVERTENCIA: Tenga cuidado al conducir algo a través de su extremo caliente. Usted puede dañar el extremo caliente que realmente estropeará su impresión.

Gel de sílice (para usuarios de PLA)

Silica Gel (para usuarios de PLA)

Si está imprimiendo con plástico PLA, compre un gel de sílice, o mejor aún, no tire los paquetes que probablemente fueron incluidos cuando compró su impresora o filamento. PLA absorbe el agua con el tiempo, lo que puede resultar en la impresión burbujeante, así que hágase un favor y guarde su filamento en una bolsa de plástico cerrada con algunos paquetes de gel de sílice. Usted puede comprar 100 paquetes en eBay por alrededor de $ 1-2 incluyendo la entrega, por lo que no hay excusa para no hacerlo!

autor
 ¿Se le ocurre alguna otra herramienta que no hayamos incluido aquí?

 

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Como construir una maquina CNC a partir de piezas recicladas


A veces las partes viejas de ordenadores pueden ser muy útiles para muchas cosas pero sobre todo es muy destacable    las fuentes de alimentación (tanto de portátiles como  de ordenadores fijos )  de las que tantas veces hemos hablado en este blog , no solo para  usar la salidas de 12 y 5V , sino incluso para hacer asociaciones de  varias fuentes  para generar fuentes con tensiones o intensidades mayores .
El reciclaje de las piezas de un ordenador  no queda en la fuente,  pues hay un sinfín de  otras piezas  útiles  que podemos  reciclar en un viejo ordenador, como por ejemplo:
  •  Las pantallas de los portátiles  que  pueden usarse  con una controladora barata como un  monitor.
  • Las memorias  que pueden utilizarse para otros aparatos electrónicos.
  • Los ventiladores  y radidadores  usados para refrigerar las CPU  nos pueden servir para refrigerar nuestros circuitos o  incluso para otras aplicaciones con celulas de Peltier
  •  Las cajas ATX  tienen un sinfín de aplicaciones
  • De los lectores de CD / DVD podemos usar los motores,la mecánica  y el láser
  • De las viejas disqueteras   podemos usar los motores,la mecánica
  • Tornillos , herrajes ,etc

En el post de hoy a vamos a  ver como es posible construir una maquina  CNC o una impresora 3D     con la mecánica  de dos  o tres lectores dvd ( o incluso incluyendo una disquetera) invirtiendo muy poco dinero, pues tan solo necesitaríamos una mínima  electronica de control aparte.

Las partes hardware que necesitamos son:
  •  3 lectores de CD o DVD que no usemos
  • 1 Arduino (Uno en nuestro caso)
  • 3 controladras de motor paso  a paso
  • Fuente de alimentación  de 5v DC ( nos vale una vieja fuente de PC)
El sofware necesario seria el siguiente:

Ensamblaje

Para empezar  con este proyecto  lo primero  es desmontar  los  lectores de CD o DVD
disco1
Como vemos  ,en su interior vamos a ver encontrar una placa  metálica con un motor paso paso (compuesto por  dos bobinados independientes ) y cuyo eje es un tornillo sin  fin , lo cual es la pieza clave  para   reciclar . Asimismo necesitaremos las carcasas de dos de ellas  y los componentes necesarios para fijarlos al chasis (  el laser  y los otros motores no son necesarias).
Cada motor va a simular cada uno de los ejes de la maquina (X,Y,Z)  por los que en los contactos de cada motor  soldaremos un cablecillo  a cada contacto para hacer las 4  conexiones  con las controladoras ( podemos eliminar el cable de cinta flexible que suelen llevar pues es muy difícil que den la medida).
En este punto es interesante identificar mediante una sencilla de prueba de continuidad con un polímetro   usándolo en modo  resistencia  para  saber cuales son los dos bobinados  ( entre si   no deben tener continuidad )
 cables.JPG
Una vez tengamos el cableado hecho de los motores nos tocaría la parte mecánica la cual quizás sea la parte mas engorrosa  y difícil de llevar a cabo   pues realmente no existe una única solución  a este problema   a la hora de afrontar el ensamblaje  que básicamente  consiste en  fijar los carros con  los motores paso a paso en los tres ejes x, y , z  para formar un único conjunto.
En primer  lugar  , nos centraremos en lo que será el eje Y  . Usando  una carcasa colocaremos uno de los  carros junto con el motor  por medio de  soportes tratando de alinearlo lo mas cercano a uno de los bordes  y centrándolo sobre este.
Los soportes pueden ser metálicos roscados ( se pueden comprar en ferreterias)  o separadores de plástico de los usadas para las placas madre.
ejey
De un modo similar  también fijaremos otro carro con su motor a otras de las carcasas de manera que crearemos para el eje X (obviamente la idea  es montarlo perpendicularmente al montaje del eje y). Asimismo también debemos fijarlos  a una de los bordes en la parte superior y centrados sobre este cuerpo.
Los soportes usados también  pueden ser metálicos roscados ( se pueden comprar en ferreterias)  o separadores de plástico de los usadas para las placas madre.
ejex.png
Ahora nos toca el eje z  que se diferencia   de los dos anteriores  que debe ir colocado sobre  uno de los ejes: más  concretamente el eje x.
El eje Z a diferencia de los otros dos lo instalaremos en una placa  liviana ( por ejemplo de vaquelita ,plástico, metílica,etc  ) para luego  montarla en los soportes del eje X
ejez.png
Una vez que tenemos los tres ejes es hora de  unir  ambas carcasa  por  las  base del eje Y y X  formando un angulo recto.
Normalmente muchos aficionados usan escuadras metálicas   e incluso pequeños perfiles metálicos entre ambas carcasas  : todo depende de lo solido que haya quedado la unión así que  quizás  no sea tan necesario en función de como queden fijadas ambas partes
escuadras1.png
Una vez que hayamos ensamblados  lso tres ejes , nuestro proyecto ha tomando toda su  forma, por  lo que solo nos queda conectar  los motores paso a paso a  los controladores   y estos a la placa Arduino Uno.
Las conexiones de cada motor irán a cada driver  de motor  paso  a paso y las entradas  de estos  a la placa Arduino Uno según las siguientes  conexiones digitales:
  • Eje x: puertos 3 y 6, GND
  • Eje Y : puertos 4 y 7,GND
  • Eje Z: puertos 5 y  8;GND

Asimismo no debemos olvidar las conexiones de alimentacion de la placas de los drivers (+5V) que se recomienda no se obtengan de Arduino  sino directamente desde  la fuente auxiliar

El esquema electrico final seria el  siguiente:
Diagramas
Cuando hayamos  conectado e instalado, lo que quedaría seria ir configurando el software necesario para hacerla funcionar.
En youtube podemos encontrar  miles de videotutoriales  que explican con detalles estos pasos por lo que no lo vamos a repetir aquí
Como pinceladas  dejamos dos vídeos muy claros al respecto para que sirvan  como guía:
Con eso concluimos  de este proyecto, lo cual es la base para diferentes usos como puede ser un plotter , una fresadora o incluso colocando un extrusor una impresora 3D,una grabadora láser , etc
final.png

Impresoras 3d economicas


Hasta que grandes fabricantes decidan apoyar la impresión 3d ,lo cierto que hoy por hoy , incluso en forma de kit , las impresoras  3d   son máquinas aun muy caras y por tanto poco accesibles a los aficionados en general

No obstante , como en todo en la vida , existe  una  excepción como son  aquellas basadas en la tecnología SLA  donde no se  utilizan en sí mismo piezas impresas en 3D, lo cual es la tónica  habitual empleada en  la mayoría de kits  de impresoras que están construidas con elementos impresos en 3D.

La tecnología SLA, conocida como Estereolitografía, es una de las dos tecnologías usadas en la impresión 3D, un tipo a base de resina para la impresión en 3D, y es generalmente diseñado para imprimir de abajo hacia arriba. De esta manera  necesita mas resina, así que sube el gasto del consumible , aunque en general  el diseño de este al no necesitar tantos  engranajes y motores simplifica mucho el dispositivo  y con ello el precio

En este interesante proyecto su creador ha hecho uso del software de Arduino para hacerlo funcionar creando una impresora que imprime de las dos maneras posibles de abajo hacia arriba o viceversa y que usa en parte algunos materiales reciclados.

La lista de elementos usados es la siguiente:

  1. Motor paso a paso (versión de 4 pines, extraída de la unidad de DVDrom) ejemplo aquí o bien  un motor de pasos NEMA $15
  2. Arduino Uno.
  3. Controlador paso a paso. Ejemplo aquí .a DRV8825 tiene un paso de 1/32 aunque yo también utilizan la original 1/16 paso A4988.
  4. Condensador de 100uF.
  5. Placa de circuito – para su construcción la placa
  6. Fuente de alimentación de 12V a 2A
  7. Florero de cristal
  8. Proyector DLP

 Impulsión del eje Z

Se pueden usar  las viejas unidades de CD-ROM  recicladas  pero algunas  unidades pueden tener motores que sólo tienen cableado positivo y negativo  pero eso no va a funcionar para nosotros. En cambio si serviran la mayoria de las  grabadoras de CD / DVD ,por ejemplo un DVDrom externo modelo  dvd740 de HP.

El trineo que tiene  un motor paso a paso de 4 pin con   impulsión del tornillo en este proyecto   también es útil  a falta de las especificaciones para el motor ( se puede utilizar un multímetro para probar la continuidad y ver qué cables son”pares”.)

Stepper Driver

El utilizado es  el  popular A4988 Stepper Driver. Es una gran opción, pero también buscando  más flexibilidad  y ya que los precios caen continuamente sirve un  par de drivers DRV8825 StepStick  en su lugar. Ambos tienen configuraciones muy similares y cabrán en al regulador de RAMPS . La principal diferencia es que el A4988 baja a un paso de 1/16 mientras que el DRV8825 puede hacer un paso de 1/32.(el paso más lento podría aumentar la resolución  )

3d

Steppers: Determinación de patillas

Digamos que tiene un motor paso a paso, pero no tienen idea de que cables son que, o qué gancho donde. ¿Qué hacer?

Motores Parker todos tienen dos fases, que alternadamente son energizadas por la unidad, haciendo que el motor gire. Un motor 4-pasos o 6 tendrá una bobina por fase; 8-lleva los motores tienen dos. Llamamos arbitrariamente una de estas fases “A + / A-” y el otro “B + / B-“.

Cada alambre en un motor paso a paso de 4 o 8 plomo está asociada a un extremo de una bobina. Lo primero es saber que los cables en la bobina del mismo. Hay una forma sencilla de hacerlo: escoge dos cables al azar, y mida la resistencia entre ellos. Si obtiene un valor finito (del orden de unos pocos ohmios), estos cables son en la misma bobina. Continuar hasta tener los cables emparejados para arriba.

Con un motor de 6 pasos  además de las cuatro puntas al final de las fases, existen dos centro—un cable que brota desde el centro de cada fase. Esto facilita determinar que dos conductores son la centrales: la resistencia de cualquiera de los extremos de la fase al  centro  debe ser la mitad la resistencia, medida a través de la fase entera.

Un motor de ocho pasos tiene dos bobinas de cada fase; estas bobinas pueden conectarse en serie o en paralelo. Por ahora, sólo encontrar que cables son  (usted debe terminar con 4 pares). Luego, averiguar qué pares están en la misma fase . Para ello, necesita el disco de paso a paso. Configurar el disco para ejecutar al 50% actual (si es aplicable, también establecer inductancia 50%). Conecta un par de cables a la A + / A – terminales y otro par al azar que B + / B-. Si el motor gira, han escogido una bobina de cada fase. Buena. De lo contrario, las bobinas están en la misma fase. De esta manera, podrá determinar que las bobinas están en cada fase.
Ahora tiene cada cable con su “compañero de bobina” y cada bobina con su “compañero de fase”). Llame a un par de bobinas “fase A” y la otra una “fase B”. Entonces, llame a una bobina en cada fase de “la bobina 1” y la otra bobina “2.” Ahora tiene 4 bobinas: A1, A2, B1 y B2.

Ahora debemos determinar la polaridad de cada bobina en cada fase. Conecte uno A coil y una bobina B la unidad y el movimiento hacia la derecha del comando. Si gira hacia la izquierda, cambiar el cable en B + con el que está en B-. Ahora, usted sabe el lado positivo de cada uno de estos dos bobinas. Estos alambres A1 +, A1, B1 + y B1 – de la etiqueta. Ahora, quitar bobina B1 e introducir la bobina B2. Otra vez, comando de movimiento hacia la derecha. Si el motor gira hacia la izquierda, cambiar el cable en B + con el que está en B-. Una vez que gira hacia la derecha, identifique el cable en el B + terminal “B2 +” y el cable en la terminal B “B2-“. Por último, retire la bobina A1 e Inserte la bobina A2. Movimiento hacia la derecha del comando; Si el motor gira hacia la izquierda, cambiar el cable de A + con el de A-. Etiqueta en el A + terminal “A2 +” y el otro un “A2-“.
Ahora tienes todos los cables con la etiqueta: A1 +, A1, A2 +, A2, B1 +, B1-, B2 + y B2-. Aquí es el momento de decidir si se va a enlazar en configuración serie o en paralelo. Cableado paralelo ofrece un mayor par motor a altas velocidades, pero límites de generación, ciclo de deber del motor al 50% del calor. Configuración de serie permite que el motor a funcionar constantemente. La serie se utiliza más comúnmente.

Conector de la unidad Cables del motor (paralelo) Cables del motor (serie)
A-centertap x A1-, A2 +
A + A1 +, A2 + A1 +
A- A1-, A2- A2-
B + B1 +, B2 + B1 +
B- -B1, B2- B2-
B-centertap x -B1, B2 +


 

.

y por cierto, aquí está el código de color más común para los cables:

A1 + rojo
A1 – amarillo
A2 + azul
A2 – Negro
B1 + blanco
B1 – naranja
B2 + marrón
B2 – verde

Conexiones 

Comenzando en el Pin superior derecho, tenemos  el lado + de una línea de 12V y un condensador de 100uF conectado. El otro extremo del condensador  de desacoplamiento de 100uF y los lados de la línea de 12V están conectados al pasador por debajo.

 Pins 3,4,5,6 (su paso)

Por debajo de ese pin   negativo va sus conexiones de motor paso a paso. Las conexiones B van primero y luego las conexiones A. E ltexto  anterior le dice cómo decir A1 de A2, e.

El pin FAULT es el siguiente en la lista y es el único pin que no he conectado a nada.
El pin botom en la fila es su tierra y puede conectarlo a la tierra en el tablero de Arduino (o bien lo hará).

Es hora de conectar el otro lado del tablero de controladores (de arriba abajo de nuevo)
El pin  superior está rotulado Habilitar basado en el código de Arduino que se  esta  usando y  esta conectado al pin 7 en el tablero de Arduino Uno.

M0, M1 y M2 están todos conectados a la línea Arduinos 5V (que en mi configuración está realizando la selección de paso 1/32). Puede utilizar la hoja de especificaciones anterior si desea una resolución de paso diferente.

Los siguientes dos clavijas son RESET y SLEEP y he superado los de la línea 5V también.

El segundo al último pin es STEP y lo tengo conectado al pin 6 del Arduino Uno
Y el último pasador es DIR que va al pin 5.

Hay una segundo masa en Arduino y el puente que con la línea negativa del suministro de 12V.

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SAMPLE CODE

int x;
void setup() {
pinMode(7,OUTPUT); // Enable
pinMode(6,OUTPUT); // Step
pinMode(5,OUTPUT); // Dir
digitalWrite(7,LOW); // Set Enable low
}
void loop() {
digitalWrite(5,HIGH); // Set Dir high

for(x = 0; x < 200; x++) // Loop 200 times
{
digitalWrite(6,HIGH); // Output high
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
digitalWrite(6,LOW); // Output low
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
}

delay(1000); // pause one second
digitalWrite(5,LOW); // Set Dir low
for(x = 0; x < 200; x++) // Loop 200 times
{
digitalWrite(6,HIGH); // Output high
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
digitalWrite(6,LOW); // Output low
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
}

delay(1000); // pause one second
}

Cuidadosamente tratar de obtener su paso a algún lugar en el centro antes de comenzar con el código. Lo que hará es girar ligeramente el motor en una dirección y luego volver a donde se viene. Es una prueba bastante segura de que no se caerá en los extremos.

For (x = 0; x <200;

200 es un número bastante bajo y puede ser incluso menor que una rotación completa. He ido con seguridad a 3000 o así (que va un poco más de ½ camino y volver creo).

Esto concluye la prueba exitosa de su combinación de CDROM Stepper y Arduino Uno / Driver !!

 

RV8825 TRIMPOT

El pequeño círculo  DRV8825 es un potenciómetro que le permite afinar y ajustar el mA que fluye al motor paso a paso usando un pequeño destornillador de joyas. Si envía mucha energía al stepper puede  quemarlo de modo que lo idea es ajustar e voltaje más bajo que se pueda(  alrededor de 181mA más o menos) y luego conectar  el motor,cargar el código de prueba Arduino y el motor debería funcionar maravillosamente sin calefacción ni zumbido.

 

Al final y gracias a Ebay se puede construirse una impresora que como hemos dicho es barata  pero muy mal  docuemtadas

Aqui dejamos el enlacea a dicho proyecto por si os animáis a montaros una, y ya nos contareis www.buildyourownsla.com/forum/viewtopic.php?f=8&t=2768

Cómo convertir un smartphone en una impresora 3D


Olo es una impresora 3D portátil, creada gracias a Kickstarter donde ha recaudado más de dos millones de dólares de los 80 000 dólares que tenía como objetivo

Estamos ante una innovadora  impresora 3d  de pequeñas dimensiones y peso (780 gramos) que utiliza un smartphone  como parte esencial para funcionar e imprimir objetos  por medio del uso de resinas que se activan con luz blanca, diurna , a diferencia de las impresoras 3d convencionales  que usan resinas líquidas que se activan con luz láser o ultravioleta. Es fácil deducir  que si  las novedosas resinas de luz diurna se pueden activar usando la luz de una pantalla LCD u OLED, como las pantallas que utilizan los smartphones , con estos podremos  usarlas  para activar esas resinas  precisamente.

Para conducir la luz este accesorio, Olo es algo parecido a un recipiente que se coloca sobre nuestro smartphone rellenándose  con resina de luz diurna .Esta resina se irá activando y endureciendo por capas según se ilumine la pantalla del móvil, gracias a que en la pantalla  irán  apareciendo capa a capa   todas  las capas (valga la redundancia ) que forman el objeto gracias  a un mecanismo que  va subiendo el smartphone  sincronizado con cada capa  conforme se va endureciendo por efecto de la luz de la pantalla  que activa el liquido para formar la siguiente capa.

El diseño de OLO impide que la luz ambiente fuera de su cámara de construcción para que la luz blanca de la pantalla de su teléfono inteligente puede endurecer la resina fotosensible que contiene cámara de construcción de OLO para imprimir el modelo 3D.

El resultado final es una impresora 3D muy bien diseñada y portátil que es fácil de usar – y que se puede comprar por  $ 99, lo cual es una fracción del costo de la mayoría de las otras impresoras 3D del mercado.

Como ejemplo , con  un iPhone 6 OLO puede construir 1 cm en aproximadamente 46 minutos, o 1 pulgada aproximadamente en  1 hora y 55 minutos

Debido a que funciona con cuatro pilas AA normales, esta impresora es portátil  pudiéndose usar  en cualquier lugar  de forma segura (no quema ni hace ruido) pues gracias a que es compacta y ligera, cabe fácilmente en un bolso o mochila.

En principio la app de Olo es compatible con cualquier teléfono móvil (Android, iOS y Windows) que tenga un máximo de 5,8  pulgadas  como puede ser el iPhone o el Galaxy 6S + A7. OLO pues  convierte casi cualquier teléfono de pantalla plana en una impresora 3D estando la superficie de impresión  determinada por la superficie de la pantalla del móvil y hasta unos cinco centímetros de alto.

Los objetos se pueden diseñar con cualquier programa de modelado 3D,  pudiendose utilizar cualquier software de escaneo 3D, incluyendo Autodesk 123D Catch o  como Thinkercad de Autodesk;

También puede crear su propio diseño de su software preferido 3D e importar el STL, OBJ, o un archivo de aplicación de .PLY OLO desde el ordenador.

El software de la aplicación OLO ,esta basado en la nube y permite fácilmente e acceder, compartir, almacenar o privadamente sus diseños. .La impresión se gestiona y efectúa directamente desde la aplicación  en el móvil que quedara fuera de servicio mientras esté imprimiendo en  3D.Su creadores opinan que el nivel de dificultad  varia desde a experto 3D-impresión

Como máximo, el volumen de impresión de la impresora 3D de Olo es de unos 400 cm³ — por lo que permite imprimir objetos de pequeño tamaño. La resolución de la impresora 3D Olo es de hasta 32 micras y la velocidades de aproximadamente 1,3 cm por hora(la velocidad aumenta si se reduce la resolución).

A continuación se detallan algunas otras características:

  • Resolución XY: hasta 0,042 mm (dependiendo de la resolución y el contraste de la pantalla del teléfono inteligente).
  • Resolución Z: hasta 0,036 mm (o 0,12 mm en el modo de impresión rápida).
  • Fácil: para llenar, imprimir y limpio.
  • Auto-nivelación: no más de nivelación manual o calibración!
  • Mantenimiento: con actuadores de larga duración y no necesita lubricación, OLO sólo necesita ser limpiado después de su uso, y su película acumulación incluido sustituido después de cada 3 copias.
  • Monocasco: hecho de tecnopolímeros sencillos y duraderos.
  • Resinas: resinas de fotopolímero luz del día están disponibles en 4 y 5 colores materiales, incluyendo una resina moldeable para la creación de moldes para metales como la plata y el oro.
  • Cama de impresión: película flexible permite una fácil extracción de su objeto.
  • Colorido: OLO está disponible en una edición limitada versión de la sombra gris para todos los partidarios de pedal de arranque. Próximamente: Escarlata, zafiro y plat

 

 

Mas información  aqui

 

 

 

Protesis fabricadas por los propios usuarios


Un estadounidense llamado Paul McCarthy  tubo la gran desdicha de ver  como su hijo nacía sin dedos en una mano , pero no tiro la  toalla  y en un empeño por cambiar la vida a su hijo y facilitar los lógicos impedimentos que esto le suponía, decidió construirle un dispositivo que supliese la función de esa extremidad.

Con tal pensamiento, McCarthy se dispuso a seguir instrucciones y diseños de impresión en 3D del inventor Ivan Owen y gracias a una impresora 3D  ha conseguido construir una mano artificial  El nuevo  dispositivo le ha llevaodpo  al padre dos años desarrollarlo  para  adaptarlo y a las necesidades concretas de su  hijo .

El coste de los materiales  no llega a los 3,71 euros algo que nos hace cuestionar bastante a la industría que hay detrás de pues una prótesis típica, puede  costar alrededor de 30.000 $ ( !!22.251 euros!!).

Así, a través de la tecnología 3D McCarthy, elaboró tras dos años de trabajo un dispositivo de formato y funciones similares a una mano y que ahora su hijo incorpora, permitiéndole llevar una vida más fácil.

 

En un reportaje reciente para las noticias de la cadena CBS el niño afirmó que este cambio en su día a día “fue increíble” y contó cómo ahora puede realizar muchas más actividades como pintar o montar en bicicleta  que no podría hacer si la ayuda de esta fantástica prótesis.

Pero no solo  McCarthy creo su propia prótesis ,hay miles de personas con el mismo animo de superación y espíritu de ayuda a  los demás como  el argentino  Fernando Morales compró una impresora 3d para fabricar y donar prótesis ortopédicas,

Fernando tiene un taller mecánico y compró una impresora 3D para fabricar sus propios repuestos.
Contactó con un grupo de Buenos Aires (Darwin Research) que se dedica a hacer prótesis ortopédicas y se le ocurrió hacer lo mismo en Alvear, principalmente manos.
La primera prueba fue una mano para un niño de 7 años y como hay algunas personas que le ayudaron a solventar los costos, piensa entregarlas totalmente gratis a quienes lo requieran.( )

 

Buscando en la  red  hay muchísimos ejemplos mas (Rodrigo Perez Weiss – Creadores de la prótesis en 3D,Gino Tubaro – Creadores de la prótesis en 3D y un largo etcétera de personas valientes  que  están haciendo sin duda una gran labor en pro de  tantas personas que han tenido esa gran escollo en su vida)

Un escáner e impresora 3D en un mismo equipo


 

Puede que algunas sean caras, o que incluso el tamaño sobrepase demasiado el hueco libre de su habitación, pero lo que es seguro que ninguno de esos problemas serán suficientes para evitar que podamos adquirir la Flux 3D. Aunque todavía edan unos pocos  dias para finalizar el proceso de financiación en quickstarter ( ya ha conseguido     1.167. 410 $) ,   costando en torno a 449$ la donación , Flux 3D promete ofrecer un sistema de diseño e impresión en 3D realmente compacto y eficiente. Gracias a su sistema de railes, el cabezal de impresión se desplaza fácilmente de arriba a abajo, un elemento que además podremos cambiar con total facilidad con la ayuda de unos imanes. Las opciones que plantea el fabricante pasan por un cabezal láser con el que hacer grabados y una broca para realizar taladros con total exactitud.

Por si fuera poco, la impresora también esconde un escáner integrado con el que podremos realizar copias exactas de objetos con la ayuda de una cámara, un par de sensores y un plato giratorio. Este elemento convierte a la Flux 3D en todo un estudio de producción tridimensional, algo realmente interesante para muchos usuarios.

Con tantas opciones de la impresora 3D, puede ser difícil decidir sobre el modelo adecuado.Por suerte, FLUX hace la elección fácil mediante la combinación de impresión, escaneo, grabado láser, y más funciones modulares. Es la única impresora 3D que se puede usar   tanto para el trabajo o en casa.

Ilimitado, elegante y sencillo – FLUX es la elección correcta para todos, ya que es fácil de configurar, de diseño elegante, y tiene una capacidad ilimitada para la expansión. Además de la impresión 3D básico FFF (fabricación de filamentos fusionados), FLUX está equipado con un escáner 3D incorporado y es compatible con una gama cada vez mayor de módulos intercambiables. FLUX es la impresora 3D todo lo que crece con la reunión Tú- no sólo su impresión 3D necesita hoy, sino también de todas sus mañanas.

Con un diseño modular de FLUX, personalizar su experiencia FLUX para satisfacer sus necesidades específicas es un juego de niños. Los módulos vienen con imanes de esfuerzo interchangeability- sin necesidad de herramientas.

La impresora de FLUX 3D utiliza motores paso a paso de alta resolución para imprimir objetos de una calidad asombrosa. La impresora 3D viene con tres ventiladores de refrigeración eficientes que permiten la impresión con precisión a la máxima velocidad y reducir al mínimo el riesgo de mal funcionamiento debido a un sobrecalentamiento.

No todo el mundo puede hacer modelos en 3D. FLUX tiene un escáner 3D incorporado que permite clonar objetos 3D sin esfuerzo – al igual que el uso de una máquina de copia. No es necesario aprender software complicado! El único límite es su imaginación.

Puede  personalizar su creación con grabador láser de FLUX. Primer módulo intercambiable de FLUX es un cabezal láser 200mW que le permite llevar su creatividad a un nivel superior.

Según sus creadores  el módulo de grabado láser es sólo el comienzo. Muchos otros módulos están en desarrollo, incluyendo un doble extrusora, una extrusora de cerámica, y un extrusor de pastelería(por chocolate, mermelada, y muchos otros comestibles).

FLUX tiene un módulo SDK abierto. Además de desarrollar  sus propios nuevos módulos, también han invitado a otros ingenieros con talento para crear más módulos y compartir sus ideas con la comunidad de usuarios. Estan colaborando con varias startups prometedoras para desarrollar cabezales portaherramientas innovadoras para materiales y aplicaciones especiales!

FLUX es una  impresora 3D de las más elegantes en el mercado la verdad . Disfrute viendo su creatividad tomar el centro del escenario!

Perfecto para cualquier ajuste.FLUX es extremadamente compacta. Cables insubordinados están ocultos a la vista. Su aspecto elegante se adapta a cualquier ambiente o decoración. Es lo suficientemente pequeño como para mezclarse con su espacio de vida, pero lo suficientemente grande como para satisfacer su creatividad.

FLUX no sólo es justo otro gadget – que va a cambiar la forma de ver el mundo. Imagínese esto: usted desea preparar un regalo especial para su pareja. Ella adora el chocolate – y elefantes. Si sólo pudieras darle un elefante chocolate.

Con FLUX, usted puede! Basta con elegir un modelo de elefante de los archivos de código abierto o escanear su propio modelo, intercambio en el módulo de chocolate-impresión, impresión y pulse! ¿Por qué conformarse con un regalo genérico cuando se puede personalizar el regalo perfecto cada vez?

Configuración sencilla

Ir de unboxing de la impresión en tan sólo unos minutos. FLUX está construida con varios componentes modulares fáciles de montar. Cuando FLUX necesita reparación, basta con sustituir partes específicas en lugar de toda la máquina.

 

Puede operar  FLUX con facilidad con su móvil! FLUX está diseñado para conectarse de forma inalámbrica a su smartphone, tablet u otros dispositivos a través de Bluetooth.

 

FLUX Estudio (actualmente en desarrollo) ofrece software de fácil utilización para necesidades de diseño más sofisticadas. FLUX Estudio simplifica el proceso de modelado 3D, control de hardware y configuración del sistema.

Mientras FLUX Studio es extremadamente intuitivo y fácil para los principiantes, los ajustes avanzados también proporcionan una herramienta robusta para los usuarios profesionales.

FLUX fue construido desde cero. Se reunió el equipo y cada miembro escribió todas las funciones y capacidades que querían en FLUX. Algunos eran alcanzables mientras algunos eran pura fantasía, pero ahí es donde comenzó .Tomaron  las mejores partes de los diseños de código abierto y les infundieron con sus  propias ideas. La idea se concretó con la base giratoria para el escáner, módulos intercambiables, y una perfecta integración de software y hardware.

Han pasado por 4 versiones de prototipos diferentes y construido más de 30 unidades de trabajo. Se ha mostrado su creación en la Maker Faire. Ahora están listos para dar el siguiente paso de la producción en masa y  ya han conseguido la financiacion para el proyecto .

 

Un boligrafo mágico


Al mercado de la impresión 3D le están saliendo dos conceptos extremos : los lápices 3D , es decir dispositivos que virtualmente puedan escribir en las tres dimensiones  como si fuesen un bolígrafo gracias a la pericia del dibujante.

Estamos hablando pues de  impresoras  3D portátiles que incluso podríamos catalogar de bolsillo, unos periféricos peculiares que prometen ser la herramienta ideal para amantes de las manualidades.

Se caracterizan pues,  básicamente, por ofrecer las ventajas de una impresora 3D en un formato realmente compacto, utilizando además unos consumibles sencillos de instalar que facilitan el uso de estos  dispositivo, siendo ideal para todo tipo de usuarios.

Lix

Como podemos  ver en el video , se trata de una  especie  bolígrafo (el dispositivo también tiene unas dimensiones que lo hacen cómodo de sujetar  pesando solo 35 gramos y de medidas 16.3cm de largo x 1.3 de grosor) que genera filamentos de plástico como los de una impresora 3D y permite, literalmente, dibujar objetos 3d ( en el aire).

En cuanto a su funcionamiento  no difiere mucho de una pistola de cola térmica,excepto que los filamentos de material que genera son mucho más finos, se secan más rápido y tienen más dureza a si como que la alimentación es un simple cable USB

Lix tiene una resistencia que calienta filamentos de plástico PLA o ABS como los que se utilizan en impresión 3D.. Su creador  Anton Suvorov  lanzo una campaña en Kickstarter  para financiar parte de su invento y ya dispoene   su página web   donde a se puede pre-ocmprar por  139 dólares la versión 3D   o por  59.95 la versión 2D

De momento, la mayor limitación que se aprecia en el vídeo es que los trazos tardan en salir del lápiz y en endurecerse.

 

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3Doodleer

 

Esta propuesta también ha surgido de Kickstarter, y como la anterior igualmente consiguió reunir el dinero necesario para llegar a producción.

Su puesta en marcha es extremadamente sencilla:basta con conectarla a la corriente eléctrica, esperar a que esté lo suficientemente caliente para que pueda empezar a trabajar (un LED se pondrá de color azul cuando esté lista) y pulsar uno de los dos botones disponibles para que el plástico comience a aparecer por la boquilla. Esos dos botones determinarán la velocidad a la que se derrite el plástico ABS, uno para una velocidad lenta y otro para otra más rápida, por lo que más o menos podremos controlar la salida del material según nos convenga. También incluye otro switch que hace la función de selector del tipo de plástico a utilizar (ABS o PLA) así como de botón de encendido.

El fabricante ha lanzado un pack de nuevas puntas con las que poder dar forma al plástico y obtener diseños más creativos. Por otro lado, también han presentado un pedal con el que poder controlar la expulsión del plástico con el pie, algo que seguro que facilitará la tarea, ya que podremos aguantar con mayor comodidad el dispositivo sin prestar atención a los botones.

El precio de los plásticos es de 9,99 euros, una etiqueta bastante atractiva que no asusta si tenemos en cuenta que son consumibles que determinan la vida del producto. Pero si tenemos en cuenta a este aspecto, es cierto que son baratos, pero habrá que tener en cuenta el tamaño de nuestras impresiones, ya que cada barrita suele durar más bien poco.

En resumen, el 3Dooler o  Lix   pueden  ser caprichos que, aunque está al alcance de muchos, podrían no ser los productos ideales para todos. Requieren práctica, destreza, imaginación y mucha, mucha paciencia, algo que no termina de cuadrar si tenemos en cuenta la sencillez que parezen ofrecer en un principio.

 

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