3d

Que programa usar para modelar objetos en 3D

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Programas de diseño 3D para principiantes

En este post veremos 2 programas online y sencillos para que se inicie en el diseño 3D sin tener que descargar nada. ¡No tiene excusa!, Pues empecemos por uno de los mas populares quizás por interfaz y porque detrás esta Autodesk

Tinkercad

Uno de los programas más sencillos de diseño 3D.

No se deje engañar por los colores y el aspecto infantil, puede diseñar piezas útiles para su vida diaria en las primeras horas jugueteando con Tinkercad.

Tinkercad es el software que recomendamos a los usuarios que están empezando, si no quiere usar Fusion 360 o OpenScad.

Onshape

Onshape, diseño paramétrico online, sin descargar nada, potente y muy sencillo.

Tiene un plan gratis que le permite hacer sus primeras pruebas con el diseño 3D mecánico online.

Autocad es uno de los programas de CAD, o diseño por ordenador, más populares de todos los tiempos.

Sin embargo, en los últimos años multitud de programas han aparecido para quitarle el trono, proponiendo alternativas al diseño paramétrico tanto en 3D como en 2D.

Puntos clave de Autocad

Para saber cuáles son las mejores alternativas a Autocad primero tendremos que conocer sus puntos clave.

Funcionalidades

Este software, propiedad de la marca Autodesk es una suite muy completa de CAD, tanto 2D como 3D. Posee características únicas creadas a medida para las tareas más comunes de arquitectos e ingenieros como por ejemplo:

  • Diseño de circuitos eléctrico
  • Mapeado y topología
  • Rasterizado
  • Diseño de sistemas de ventilación o irrigación
  • Mecánica y robótica

Además, es un software pensado para su uso de manera deslocalizada, por lo que muchas de sus funciones están disponibles a través de su versión web para que puedas trabajar desde cualquier sitio.

Precio

En cuanto a su coste, Autocad es un software que sigue el modelo de suscripción que puede ser mensual, anual o trianual. En función de la suscripción escogida el precio varía entre 279€/mes y 168€/mes, por lo que no es un software barato.

Fusion 360: nuestro favorito

Ya hemos tratado en este blog Fusion 360, recalcando cómo y por qué podemos considerar el mejor software para comenzar en el mundo del diseño 3D paramétrico. Pero Fusion no se queda ahí, siendo además de un muy buen programa para iniciarse, una excelente alternativa profesional.

Autocad vs fusion 360

En muchísimos casos podrá llevar a cabo tu proyecto usando tanto Autocad como Fusion 360, o incluso ambos ya que, al ser ambos programas de Autodesk, se pueden compartir archivos de manera sencilla. Las diferencias radican en las funcionalidades y el precio de ambos programas de CAD.

Funcionalidades

Autocad y Fusion 360 comparten muchas funcionalidades, pero hay varias exclusivas de cada uno. Mientras que Autocad tiene muchas funcionalidades orientadas a profesiones como la arquitectura, Fusion 360 está centrado de manera casi exclusiva en el diseño mecánico, por lo que es un programa muy apropiado para ingenieros.

Algunas de las principales diferencias son las siguientes:

Fusion 360 vs Autocad

Como puede ver Fusion 360 supera ampliamente a Autocad en algunos apartados, aunque no es un programa con tanto recorrido en arquitectura.

Precio

Fusion 360 tiene también un modelo de suscripción, aunque es muy posible que pueda obtenerlo de manera gratuita. Aquí dejamos una tabla con los precios para que puedas hacerte una idea:

Sketchup, la alternativa para arquitectos

Sketchup, el programa de google, es uno de esos programas que ha sido muy popular durante mucho tiempo. Actualmente ha quedado un poco desplazado por Fusion 360, pero aún así tiene algunos casos de uso donde es interesante.

Funcionalidades

Sketchup tiene algunas funcionalidades interesantes:

  • Está basado en una aplicación web, por lo que podremos modelar en cualquier sitio y almacenar nuestros modelos en la nube.
  • Las versiones de pago incluyen acceso al repositorio de modelos 3D conocido como 3D Warehouse. En él podremos encontrar un montón de modelos de casi cualquier temática para incorporarlos en nuestros proyectos.
  • Tiene disponible un enorme abanico de plugins en el repositorio conocido como Extension warehouse.

Precio

Sketchup tiene su versión gratuita, la cual está limitada en ciertos aspectos pero sigue siendo bastante funcional. Para usuarios domésticos más avanzados o usuarios profesionales, disponemos de varias alternativas de suscripción, cada una con ventajas añadidas sobre la versión gratuita.

Para usuarios domésticos avanzados tenemos los siguientes planes, que van desde el gratuito hasta el pro, con un coste de 299 dólares al año.

Para los usuarios profesionales tenemos otros planes de precio diferentes además de funcionalidades extra que no están disponibles en ninguno de los planes para usuarios domésticos.

Entre estas funcionalidades se incluyen cosas la capacidad de usar su módulo de «diseño basado en rendimiento», único de Sketchup.

Además también ofrecen planes para estudiantes con precios reducidos pero todas las funcionalidades de los modelos más profesionales.

SolidWorks, la opción más profesional

SolidWorks es un programa muy popular, orientado total y absolutamente al mercado profesional. Tanto sus prestaciones como su precio lo enmarcan claramente en la categoría de software para usuarios profesionales que necesitan diseñar modelos muy complejos y utilizar funciones avanzadas.

Funcionalidades

SolidWorks es un programa enorme, con una cantidad de funcionalidades totalmente inabarcable en un artículo como este. Para que pueda hacerse una idea de por qué elegirlo, vamos a comentar algunas de sus funcionalidades más destacadas y que más valor aportan.

  • Diseño generativo: Una nueva manera de diseñar, muy diferente a la experiencia clásica de diseño paramétrico CAD pero mucho más potente en ciertas circunstancias.
  • Oferta modular: SolidWorks es un software profesional bastante caro. Al estar orientado al mercado del diseño industrial, ofrece diversos módulos para cubrir necesidades concretas de ciertos sectores de este mercado, por lo que podremos adquirir sólo aquellos módulos que nos interesen para ajustar el precio.
  • Diseño de PCB: Este programa ofrece un módulo bastante completo de diseño de equipos electrónicos desde cero, incluyendo la PCB y la electrónica y también todo el resto de partes estructurales.
  • Simulación: SolidWorks ofrece un módulo de simulaciones, donde podremos simular ciertas condiciones en los diseños que hagamos para comprobar su viabilidad.
  • Manejo de modelos 3D importados: Otros programas de diseño CAD como Autocad o Fusion 360 no se llevan muy bien con diseños importados en formatos comunes como STL u OBJ, teniendo muchas dificultades para editarlos e incorporarlos en nuestros modelos. SolidWorks maneja este aspecto bastante mejor, por lo que es una excelente alternativa si vas a trabajar reutilizando modelos 3D.

Precio

SolidWorks es bastante caro !tan caro que hace que Autocad parezca barato!. Es por esto que no es un software pensado para makers, por muy pro que sean. Por el contrario, está pensado para dar un servicio excelente en industrias muy exigentes como la de la mecánica, la automoción o la armamentística.

En cuanto al precio, depende mucho de qué módulos escojamos, pero parte de unos 10.000 euros por una licencia monopuesto, pudiendo elevarse muchísimo en función de los módulos que escojamos.

Otras alternativas a Autocad

Nos hemos dejado unas cuantas opciones en el tintero, ya que no queremos hacerte pesada la lectura de estos artículos y por eso hemos escogido nuestros favoritos.

Algunas opciones adicionales que pueden ser interesantes son las siguientes:

  • Openscad: Un programa para diseñar en 3D utilizando programación, el cual hemos tratado muchísimas ocasiones en este blog. Extremadamente potente para profesionales con habilidades de programación que quieran aproximarse al diseño 3D. Es gratuito y de código libre
  • Freecad: Este programa, totalmente gratuito y de código libre, fue muy popular hace años. Ahora está un poco menos de moda pero sigue siendo una opción muy válida para el diseño mecánico. Permite ejecutar scripts en python para añadir funcionalidades.
  • SolidEdge: Una alternativa por parte de Siemens que incorpora muchas de las funciones de Autocad tanto para diseño 3D como para diseño 2D. Además incluye funcionalidades de softwares mucho más caros como el diseño generativo los módulos de simulación. Su precio parte de los 75 dólares al mes.
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Diseño en 3D de un contenedor para proyectos electrónicos

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Para el modelado 3D, Tinkercad debería ayudarnos ante cualquier diseño inicial de una manera  más sencilla con el proceso de modelado 3D, tanto es así, que incluso los modeladores experimentados lo hacen  explorando las formas de Tinkercad,  pues curiosamente, una herramienta “simple” como Tinkercad puede conducir a formas complejas. Lógicamente detrás de Tinkercad y de cualquier otro programa de modelado 3D está el código, de modo que a medida que arrastra y suelta formas, los algoritmos complejos están trabajando para calcular cómo aparecerán los gráficos en la pantalla, asi que  también debería ser posible crear figuras geométricas directamente mediante código.

Para aquellos que tienen curiosidad sobre el código, OpenSCAD es una herramienta gratuita de software para explorar el modelado 3d desde esa perspectiva,  resultando  mucho mas eficiente   y concisa   en el  proceso de diseño que cualquier otra herramienta gráfica como por ejemplo Tinkercad.

A diferencia de Tinkercad, OpenSCAD no es una aplicación basada en la web de  modo que si esta interesado  en la herramienta   tendrá que descargarla ( OpenSCAD se puede descargar gartis en http://www.openscad.org y está disponible para Windows, Mac OS X y Linux)   e instalarla en su PC para usarla.

La interfaz OpenSCAD es sencilla  en comparación con Tinkercad ,constando  de sólo tres ventanas, siendo la ventana de la izquierda un editor de texto utilizado para ingresar el código.

panel

Con OpenSCAD está diseñando código,pero no se preocupe: escribir código con Open SCAD es similar al uso de HTML en una página web, siendo el código para crear objetos  autoexplicativo  (por ejemplo, el comando del cubo crea cubos, el comando de esfera crea esferas y el comando del cilindro crea cilindros, etc).

Probablemente haya alrededor de 60 comandos en OpenSCAD, muchos de los cuales  permitirán manipular la geometría ,  como por ejemplo mover, rotar, escalar y usar operaciones booleanas para combinar objetos, pero no se preocupe porque  para modelar  la mayoría de la piezas solo necesitaran  unos pocos comandos como  son union , difference, translate, cylinder o  cube.

Las secuencias de comandos en el lenguaje de OpenSCAD se utilizan para crear modelos en 2D o 3D, veamos a continuacion un ejemplo del diseño de una caja para albergar proyectos electronicos completamente personliazable, para lo cual usaremos el poderoso comando hull () de OpenSCAD y el simple offset () para crear el cuadro de proyecto más fácil de todos.

 Es de destacar que conseguiremos esquinas redondeadas fáciles (sin restas complicadas), aunque en términos de concepto, esto puede no ser «fácil», es fácil en el sentido de que es conciso y demuestra algunos conceptos eficientes.

Conceptos utilizados:

  • Subsistema 2d
    • cuadrado : sqare()
    • compensar: offset()
  • Sistema 3d
    • cáscara: hull()
    • extrusión_lineal:lineal_extrude ()
    • rotate_extrude: rotate_extrude ()
    • escala: scale()
    • redimensionar : resize()
  • Módulos
  • Comprensión de listas

Empiece con las paredes

Comenzamos haciendo las paredes usando el subsistema 2d. Pero antes de hacer esto, agreguemos algunas variables globales que usaremos a lo largo del tutorial. Añádalos a su ide de OpenSCAD. (Los comentarios son para el personalizador)

BOX_W = 80; // Ancho de caja
BOX_L = 120; // Longitud de la caja
BOX_H = 12; // Altura de la caja
SCREW_SIZE = 3; // Tamaño de tornillo en mm
CORNER_RADIUS = 3; // Radio de las esquinas
WALL_THICKNESS = 2; // Espesor de la pared

Luego agregue un cuadrado () después de las variables usando el Ancho y Largo

sqare ([BOX_W, BOX_L]);

Redondearemos las esquinas con el comando offset (), colocaremos este offset () antes del cuadrado ().

offset (r = CORNER_RADIUS) sqare ([BOX_W, BOX_L]);

A continuación, eliminaremos la parte interior, con diferencia () y otro cuadrado (). Restaremos el grosor de la pared para eliminar todo menos la pared.

difference(){
    offset (r = CORNER_RADIUS) sqare ([BOX_W, BOX_L]);
    square ([BOX_W-WALL_THICKNESS, BOX_L-WALL_THICKNESS]);
}

Hay dos cosas que tendremos que ajustar. Primero, la pared interior no está bien posicionada, así que centremos ambos cuadrados

difference(){
    offset(r=CORNER_RADIUS) square( [BOX_W, BOX_L] );
    square( [BOX_W-WALL_THICKNESS, BOX_L-WALL_THICKNESS] );
}

Ahora usemos offset () para agregar un radio interno. Para calcular el radio interior restaremos el espesor de la pared del radio de la esquina.

difference(){
    offset(r=CORNER_RADIUS) 
        square( [BOX_W, BOX_L], center=true );
    offset( r= CORNER_RADIUS - WALL_THICKNESS )
        square( [BOX_W-WALL_THICKNESS, BOX_L-WALL_THICKNESS], center=true );
}

Por último, para la pared, solo necesitamos darle altura. Podemos usar lienar_extrude para dar la altura de la caja. Agregue un linear_extrude () usando BOX_H para el parámetro, en la línea arriba de la diferencia.

linear_extrude( BOX_H )

Añadiendo la parte inferior.

Queremos un fondo que tenga bordes redondeados. Aquí es donde entra hull () podemos usar hull () con cuatro esferas () para crear un rectángulo con bordes redondeados. Queremos agregar cuatro, usamos la comprensión de listas para no tener interminables traducciones ().

Primero crearemos una lista de coordenadas.

coordinates = [[0,0], [0,120], [80,120], [80,0]];

Luego usaremos la variable de coordenadas en un bucle for para iterar usando un bucle for.

for (i = coordinates)

Cada vez que pasemos por el bucle agregaremos una esfera y la trasladaremos por las coordenadas. Aquí está el código completo para agregar:

coordinates = [ [0,0],[0,BOX_L],[BOX_W,BOX_L],[BOX_W,0] ];
for (i = coordinates)
    translate(i) sphere(CORNER_RADIUS);

Ahora pongamos todo el objeto en un casco () Observe cómo no necesita agregar corchetes {} ya que el bucle for es el hijo directo del casco (). Como resultado, el casco funciona con los resultados de for ()

coordinates = [ [0,0],[0,BOX_L],[BOX_W,BOX_L],[BOX_W,0] ];
hull()
   for (i = coordinates)
      translate(i) sphere(CORNER_RADIUS);

Necesitaremos trasladar el casco resultante para que quede debajo de la pared. Agregue una traducción sobre el casco () usando la mitad del ancho de la caja y la mitad de la longitud de la caja. Anotemos también $ fn = 25; en la parte superior de nuestro código para que podamos ver las cosas un poco mejor.

translate ([-BOX_W / 2, -BOX_L / 2])

Podemos agregar cilindros para tornillos de la misma manera que hicimos las cuatro esferas. Ya tenemos las coordenadas de la parte inferior, así que podemos usarlas. pero necesitamos moverlos en algunos.

for (i = coordinates)
   translate(i) 
      difference(){
          cylinder(h=BOX_H,r=CORNER_RADIUS);
          cylinder(h=BOX_H,r=CORNER_RADIUS - SCREW_SIZE);       
}

Usé rend (f6) para que podamos ver los agujeros.

A continuación, debemos mover las publicaciones para que coincidan con el cuadro. coloque un translate () delante del bucle for (). Esto moverá todo el «conjunto» a su posición.

traslate ([-BOX_W / 2, -BOX_L / 2])

Eso nos da cilindros, pero están demasiado cerca del borde, podríamos crear un segundo conjunto de coordenadas para el segundo bucle, pero se vuelve bastante complicado. Se vería así:

coordinates = [[0 + 10,0 + 10], [0 + 10, BOX_L = -10], [BOX_W-10, BOX_L-10], [BOX_W-10,0 + 10]];

En su lugar, usemos resize () y scale () para hacer lo mismo.

Primero use un resize () para establecer las cuatro publicaciones en su posición final. Los valores serán el ancho y el largo entre el centro de las publicaciones. Agregue resize () delante del bucle for () para los cilindros. Para empezar, usaremos valores fijos.

resize ([75,110,0])

Puede notar que las publicaciones se mueven pero se hacen más pequeñas (es un pequeño cambio). Podemos usar la escala para restablecer las publicaciones a su tamaño original. Agregue el comando de escala justo antes de la diferencia para los cilindros.

scale ([BOX_W / 75, BOX_L / 110])

Ahora las publicaciones tienen el tamaño original.

Aquí hay un antes y un después. Realmente es difícil ver la diferencia, pero está ahí.

Creemos una variable y veamos el bloque de código completo. Agregar POST_OFFSET = 10; al principio de su código. Tendremos que restar eso en resize () y scale () del ancho y alto del cuadro, usaremos intermediarios para que sea más fácil de entender. También necesitamos dividir SCREW_SiZE por 2 para que represente un radio, no el diámetro dado. Veamos el código:

POST_OFFSET=10;

... otro código ...

p_w = BOX_W - POST_OFFSET;
p_l = BOX_L - POST_OFFSET;

resize([p_w,p_l,0]) // Mueve las publicaciones desde el borde
    translate([-BOX_W/2,-BOX_L/2,0])
       for (i = coordinates)
           translate(i)
           scale([BOX_W/p_w,BOX_L/p_l])
               difference(){
                 cylinder(h=BOX_H,r=CORNER_RADIUS);
                 cylinder(h=BOX_H,r=SCREW_SIZE/2);
               }POST_OFFSET = 10;

¡Eso es todo lo que hay! Hay algunas mejoras que podemos hacer, pero esto funcionará bastante bien por ahora. Aquí está el código final completo para jugar. Algunos cambios importantes que necesitaríamos son:

  • Establecer el suelo (inferior) en WALL_THICKNESS
  • Usando un valor o cálculo separado para el cilindro exterior del poste

Pero tendremos que tener una parte dos para eso ya que esta publicación se está alargando.

Super_Project_Box$fn=25;
BOX_W = 80; // Box Width
BOX_L = 120;// Box Length
BOX_H = 12; // Box Height

SCREW_SIZE = 1.5; // Screw size radius.

CORNER_RADIUS = 3; // Radius of corners
WALL_THICKNESS = 2;// Wall Thickness

POST_OFFSET=10;

linear_extrude( BOX_H )
    difference(){
        offset(r=CORNER_RADIUS) 
            square( [BOX_W, BOX_L], center=true );
        
        offset( r= CORNER_RADIUS - WALL_THICKNESS )
            square( [BOX_W-WALL_THICKNESS, BOX_L-WALL_THICKNESS], center=true );
    }


coordinates = [ [0,0],[0,BOX_L],[BOX_W,BOX_L],[BOX_W,0] ];

translate ( [-BOX_W/2, -BOX_L/2] )
    hull()
    for (i = coordinates)
        translate(i) sphere(CORNER_RADIUS);

p_w = BOX_W - POST_OFFSET;
p_l = BOX_L - POST_OFFSET;

resize([p_w,p_l,0]) // Move the posts in from the edge
    translate([-BOX_W/2,-BOX_L/2,0])
       for (i = coordinates)
           translate(i)
           scale([BOX_W/p_w,BOX_L/p_l])
               difference(){
                 cylinder(h=BOX_H,r=CORNER_RADIUS);
                 cylinder(h=BOX_H,r=SCREW_SIZE/2);
               }

Mas información en en http://www.openscad.info

Como arreglar atascos en su impresora 3d

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En este post vamos  a ver   lo que tarde o temprano suele suceder a la  hora de imprimir en 3d  :el hecho de deje de salir filamento  ( o salga con dificultad ), lo cual es indicio de  un problema en el sistema de extrusión de una impresora 3D, es decir  una anomalia  en el alguna  de las partes de la impresora que impulsan, conducen, funden y depositan el filamento en la impresora pues  son precisamente todas las piezas citadas las  que influyen en que una impresora extruya de manera fiable y consistente.

Yéndonos  un poco  mas en el origen del problema ,el sistema de extrusión tiene 2 componentes principales, lo cuales  generan cierta confusión a pesar  de ser dos elementos muy distintos .

Resumidamente   estas son las grandes  diferencias  entre extrusor y hotend:

    • El extrusor propiamente dicho, también llamado feeder, drive es el conjunto del motor paso a paso  y mecanismo de retracción ( normalmente formado por rueda dentada,  rodamiento para apretar el filamento contra la rueda, etc.)  el cual  empuja el filamento hacia el exterior.Este componente especialmente cuando la  extrusión es directa   (, más fácil de cambiar el filamento, tiene más fuerza, menos cosas que pueden fallar…) como puede imaginarse, excepto desgaste físico por ejemplo en los dientes de la rueda dentada  no es un elemento que suela dar muchos problemas,
    • El fusor o hotend es el componente de la impresora donde se funde el material  que  expulsa por la punta para depositarlo sobre la  cama , el cual  suele tener partes como el nozzle o punta, el disipador y  el bloque calentador.   Como puede imaginarse esta es la parta mas propensa a dar problemas , los cuales vamos a ver en un instante

Ademas o debemos saber   cuando  hablamos del sistema de extrusión en su conjunto,  que este puede ser  tipo bowden (si el extrusor y el hotend están separados y conectados por un tubo, generalmente de teflón) o directo (si el extrusor y el hotend están integrados ambos en el cabezal).

 

Como es fácil de adivinar ,el sistema  mas usado generalmente usado por su mayor simplicidad ( y por tanto menos propenso a dar problemas ) es el sistema de extrusión directa.

 

 

PARTES DEL FUSOR o  HOTEND

Normalmente   el fusor o hotend es un elemento muy simple , pero no por ello debemos ignorar que esta compuesto  de 4 partes claramente definidas:

      • Boquilla o nozzle: Generalmente es de 0,4[mm] y es la que determina el diámetro del filamento fundido que creará las capas y cómo de altas pueden ser estas.Como es de entender, esta  pieza esta sujeta a un desgaste , lo cual obliga  a  su limpieza  periódica que puede  condicionar incluso a su reemplazo cuando se obstruye totalmente . Se puede cambiar esta boquilla por una con un orificio de salida de diámetro  superior pero debemos saber que  si  es de más grosor se creará antes  la pieza, pero menos precisión tendrá.
      • Bloque calentador: Es lo que se caliente del hotend gracias a que en  él se inserta la resistencia de cartucho normalmente de  unos 40W/12V      para aplicar calor al conjunto. Ademas no podemos olvidar que se inserta en el bloque un   termistor para controlar la temperatura de fusión del plástico.
      • Barrera térmica o barrel: Este elemento crea una barrera en el hotend que impide que el calor del bloque calentador se disipe rápidamente hacia arriba, pudiendo derretir el plástico antes de lo necesario. Suele ser entero metálico o contener un tubo de teflón para guiar el filamento.
      • Disipador: Es la parte que va anclada al extrusor y suele ser de aluminio. Su gran superficie y forma aleteada( o no )  permite disipar el calor del hotend de forma conveniente. Suele ir junto con un ventilador de refrigeración.

 

 

Si nos centramos en el hotend directo,   hay diferentes tipos:

-Fusor HotEnd «all metal» ,es decir  un fusor que no tiene ninguna parte de plástico, por lo  se puede  imprimir a mayores temperaturas pudiendo  fundir filamentos de todo tipo de materiales, si bien al trabajar con temperaturas mas altas  es MUY RECOMENDABLE  el tener un ventilador para enfriar la parte alta del HotEnd, ya que si se calienta demasiado, el plástico se va a fundir muy arriba y se va a atascar el HotEnd. El E3D V6 es  el hotend más famoso del mercado, el fusor clásico que mejor fama tiene en el mundo de la impresión 3D

–Fusores de teflón (PTFE). Son los que llevan la mayoría de impresoras, conteniendo  un tubito de teflón en la parte interna del hotend, que llega hasta la punta y se calienta. El teflón es un consumible, porque al estar sometido a temperatura tanto tiempo se va desgastando. Este tipo de fusor  es el mas común pero se debe recordar que al contener  partes de plástico ya están limitados a unos 25o.

–Fusor de PTFE de 4.1 hasta la boquilla:  es una mezcla de ambos sistemas ,  mejorando en algunos aspectos al fusor anterior

Atascos

Cuando empezamos en la impresión 3D el hotend se atasca 2 o 3 veces mínimo, y hay que aprender a desatascar o más importante, a montarlo bien para que no vuelva a pasar.Para limpiarlo, lo primero que debemos  es aprender a  desmontarlo,para intentar liberar el atasco  y de este modo que nuestra impresora vuelva a extruir filamento.

Atascos en el nozzle

Una primer tipo de obstrucción suele ser la propia boquilla,la cual podemos limpiar  con una aguja de acupuntura del calibre de la punta del nozzle .

Si es un plástico especialmente duro o simplemente no se libera la obstrucción subiendo la temperatura  conectando  manualmente el calefactor (bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión )  y presionando con el filamento hacia abajo  , conviene desmontar el  bloque completo de extrusión , desmontando el bloque motor con el extrusor ( suelen llevar un conector en motor paso a paso )  y luego sacando el bloque del barrel  con el calefactor , el radiador  y la boquilla para trabajar mejor teniendo mucho cuidado de no romper los cables de la resistencia  y los del termistor.

 

Una vez desmontado el hotend , dejaremos  la resistencia de cartucho insertada en el barrel  y subiremos nuevamente  la temperatura del hotend un 70% de la temperatura de fusión del plástico que se haya atascado manualmente ,bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión , para ablandarlo y quitarlo mejor.

Una vez  conectada  la resistencia   CON MUCHO CUIDADO ,    por el lado interior  del bloque calentador le iremos  dando poco a poco con la aguja  para intentar   quitar el plástico pegado usando si es posible  guantes y protección para no quemarse.

En caso de no conseguir quitar la obstrucción ,lo mas sensato es simplemente reemplazar el nozzle obstruido por otro del mismo calibre pues su precio  es muy bajo.

Obstrucciones en el barrel

Otro tipo de obstrucciones  muy habitual es es el interior del barrel ,para  lo cual en primer lugar necesitaremos quitar la boquilla con una llave fija.

Una vez quitada la  boquilla conectaremos  manualmente el calefactor bien desde el menú de la propia impresora o bien desde el propio  sw de extrusión , para ablandarlo y quitarlo mejor.

Con una herramienta del calibre 0.4 ( suelen ir incluida  con las impresoras ) o, en su defecto una llave Allen ,  intentaremos  empujar   por ambos extremos para intentar liberar restos de material.

En casos muy extremos, cuando hay una gran obstrucción y  no reacciona  al calor ,podemos seguir enroscando el bloque del calefactor  hacia la parte superior para intentar así eliminar el atasco si es en la parte media o superior.

Si  conseguimos liberarlo debería pasar por completo la herramienta por todo el barrel

Si el atasco  esta en la parte superior   y no reacciona ante la solución anterior  desde el lado del extrusor ( el lado de mas arriba ) podemos intentar liberar el atasco con un soldador de punta fina,   por esta parte pues al ser la parte mas alejada del calefactor ,es mas difícil que  se derrita la  obstrucción por esa parte.

 

Aqui  podemos ver el origen de la obstrucción donde se aprecia claramente  el material claramente carbonizado y que obstruía  el paso del filamento por el barrel

 

Ahora cómo montar bien el Hotend

¿Ya lo tiene limpio no? Pues debemos tener cuidado y montarlo  bien de una vez:

  1. Meta el nozzle o boquilla a tope contra el bloque calentador y gire media vuelta para el lado contrario( es decir desenroscando un poquito).
  2. Meta el barrel o barrera térmica a tope con el nozzle dentro del bloque calentador. No hace falta que apriete mucho y solo con las manos.
  3. Una todo al disipador y suba la temperatura al máximo
  4. Con un par de alicates o llaves inglesas para no quemarte apriete el bloque calentador y el nozzle (gírelo en sentido contrario con cuidado , solo un poco de fuerza, pues sino se lo puede cargar).
  5. Deje enfriar su hotend, gracias a las dilataciones térmicas del u extrusor ya no se va a atascar.
  6. Coloque  todo el bloque del hotend   fijando con los tornillos correspondientes al cabezal de la impresora
  7. Añada el motor y el bloque del extrusor sin olvidar conectar los cables del motor paso a paso.
  8. ! !!A   funcionar!!!!!

Como calibrar una impresora 3d y no morir en el intento

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En este pequeño post   vamos   a  ver  un resumen  de como calibrar   nuestra impresora 3d para  obtener piezas   impresas  fieles a  las medidas  en las que fueron diseñadas.

Existen muchos tipos  de ajuste en una impresora 3d  todos  ellos muy importantes  a la hora de intentar obtener buenos resultados.

 

Nosotros hemos resumido los ajustes  en cinco grandes bloques:

1-Ajustes iniciales

Son todos los ajustes de los fines de carrera , poleas  y correas  que dispone una impresora 3d.

Normalmente estos ya vienen hechos de fabrica   o bien documentados en los  manuales de la impresora .

 

 

Suelen ir  destinados a   las pruebas iniciales  paro que luego la impresora   pueda crear una pieza correctamente por lo que normalmente  estos ajustes se hacen una vez  y no se vuelven a hacer  a no ser que hay alguna anomalía como por ejemplo desalineación de capas a la hora de imprimir  ocasionadas por una mala fijación de la polea del eje x .

2-Ajuste del eje z

Es necesario ajustar el eje z que es por el que se mueve el propio extrusor  para que al desplazarse el extrusor no se produzcan variaciones de altura entre la punta de este y la cama .

Para empezar, se debe comprobar que la altura en ambos lados sea la misma, midiendo  con un calibre desde un punto de la guía del eje z a un punto fijo de la impresora 3D. Para igualarla en las Prusas ( que llevan dos motores en el eje Z) , se gira manualmente el motor del lado que se necesita ajustar, sujetando del otro lado para que no gire  de modo que finalmente las distancias para ambos ejes coincidan .

Si no hacemos esto, y debido a que los motores del eje z están conectados en paralelo, al hacer girar uno, generaría electricidad y giraría el otro.

2-Ajustes de la alineación  de la cama

Este es el paso mas conocido por todo el mundo para el ajuste de una impresora 3d, dada la frecuencia con la que se debe realizar

Lo ideal es que la cama este perfectamente alineada de modo que la punta del noozzle este a la mitad del diámetro de salida, lo que significa que si  la impresora 3D tiene un nozzle de 0.6mm, la altura ideal sería 0.3mm.

Si queremos ser purista para que esta distancia sea exacta se puede utilizar una galga de .3 ,   pero como no se suele disponer  de este  en su ausencia  se puede usar un folio de papel doblado en este caso por la mitad

Debido a que la mayoría de las impresoras 3D utilizan un nozzle de 0.4mm, se  suele emplear un folio de papel de 80g que tiene un espesor aproximado de 0.2mm.

Realmente,  como vemos en la imagen el ajuste de los 4 tornillos de la cama es mucho mas sencillo  si usamos esquineras impresas  en 3D para evitar el ajuste de las palometas por bajo  pues en su lugar se hace por arriba consiguiendo  con ello muchas mas precisión.

 

El ajuste de la cama es bien sencillo:

      • Introducimos el folio entre la punta del extrusor y la base, y hacemos bajar el eje z hasta la altura del «home»(<Prepare-AutoHome> ) .
      • Debemos ajustar ahora los cuatro tornillos de la cama de modo que el folio en las 4 esquinas no esté completamente libre, ni quede tirante, si no que cuando se note rozar el folio de papel con el nozzle (boquilla).
      • Para ajustar esta distancia se gira el tornillo hacia un sentido o hacia el otro, en función de si se necesita subir o bajar la base.

No olvidar que este proceso tendrá que realizarse en las proximidades de los tornillos de nivelación de la propia base las veces necesarias hasta conseguir la altura ideal y normalmente se debe repetir cada cierto numero de impresiones.

 

3-Ajustes del desplazamiento

El flow  o flujo es la cantidad (volumen para ser más precisos) de filamento que transcurre por el extrusor en función de los parámetros de impresión seleccionados para realizar un modelo. El cálculo del flow lo realiza automáticamente el fw de la impresora en función de los Pasos/mm que establece el fabricante  .

Para  una correcta calibración es  necesario comprobar que este valor es correcto: es decir si  las medidas a recorrer por los ejes x,y,z corresponden con los desplazamientos  de la propia impresora  por lo que lo interesante es comprobar  cuántos Pasos/mm utiliza su impresora 3D para comprobar si son consistentes  con los movimientos reales que realiza.

      • Esto está reflejado en el fw de Marlin   dirigiéndonos a «Control>Motion>Xsteps/mm.» .
      • Para comprobar  que es consistente se  hacen dos marcas en el filamento, separadas 20 mm y 25 mm del inicio del extrusor.
      • Se mueve el filamento 20 mm desde la pantalla de control en el apartado de movimiento.
      • A continuación, se comprueba si el desplazamiento que realiza el motor del extrusor es el correcto.
      • En caso de no ser así, se mide con un calibre el error para poder corregirlo y con todos los datos anteriores y utilizando la siguiente fórmula obtenemos los Pasos/mm correctos para el motor del extrusor.

Fórmula Pasos/mm del extrusor

      • Al finalizar el cálculo, sólo hay que modificar los Pasos/mm en la pantalla de control «Control>Motion>Xsteps/mm» y guardar los nuevos datos.

 

 

 

4-Ajustes del  Flujo

Todos los programas  de laminación 3D disponen de un apartado donde modificar la cantidad de flujo (ratio del flujo) ya que las densidades cambian entre los distintos materiales que existen en el mundo de la impresión 3D FDM/FFF .

Este ratio es muy importante a la hora de conseguir tanto el acabado superficial deseado como las dimensiones reales del diseño CAD, porque en caso contrario, será muy complicada la fabricación de piezas que van encajadas entre sí o conectadas con otras.

Antes de explicar el ajuste del parámetro de ratio de flujo, hay que comprobar siempre el estado del nozzle, que no presente un desgaste abusivo de la punta ni que tenga suciedad tanto interna como externamente.

Asimismo debemos comprobar que la temperatura de extrusión sea la recomendada por el fabricante del filamento, porque en caso de no cumplir esta recomendación, la calibración del flujo será ineficaz y nunca se conseguirá un buen resultado.

Por último repetimos una vez que la base de la cama debe estar bien nivelada y calibrada para que el modelo impreso no presente desviaciones dimensionales en el eje paralelo a la base de impresión (eje z).

Para ajustar el parámetro del ratio de flujo  hay al menos dos métodos:

METODO1

Podemos  realizar la prueba del cubo para ajustar el parámetro del ratio de flujo. Esta prueba consiste en imprimir un cubo hueco y sin la cara superior, para comprobar que el espesor de las caras laterales se corresponde con las del diseño.

Estos son los pasos  a seguir:

1- Podemos usar un cubo de calibración del flow, por ejemplo un cubo con un espesor de cara lateral de 0.80 mm, diseñado por 3D_MaxMaker que se puede descargar en Thingiverse. Los parámetros de impresión son: nozzle de 0.40 mm, ancho de capa 0.80 mm (para crear dos capas exteriores y que la medida sea más precisa) y ratio del flujo del 100 %.

2- Si con ratio del flujo al 100 % el cubo queda sobredimensionado al utilizar PLA con ratio de flujo del 100 % (recomendado 90 % para PLA) hemos obtenido una medida de 0.88 mm, claramente sobredimensionada. Para corregir esta desviación aplicaremos la siguiente fórmula:

Fórmula para calcular el flujo necesario para cualquier material

Obtenido el nuevo ratio de flujo (90 %) sólo queda modificar el parámetro en el software de laminación 3D que se utilice, en nuestro caso el Cura 3D.

3- Si la pieza no es correcta modificar el ratio del flujo al 90 % y volveremos imprimir el cubo para comprobar que las medidas obtenidas con el nuevo ratio del flujo son las correctas.

 

 

MÉTODO 2

La solución consiste en controlar el ‘flujo’ del material extruido haciendo algunas pruebas y midiendo con cualquier tipo de herramienta de calibración.Podemos  realizar la prueba del cilindro   y anilla para ajustar el parámetro del ratio de flujo.

Esta prueba consiste en imprimir un cilindro  y una corona para comprobar que el cilindro encaja perfectamente dentro del anillo   para comprobar que el espesor de las caras laterales se corresponde con las del diseño.

En realidad   este método es aplicable para fabricar piezas de ensamblaje  reduciendo el flujo de algunas piezas para evitar el ‘crecimiento horizontal‘, siendo  la mejor solución  ajustar la ‘expansión horizontal’ para lograr un buen ajuste en las piezas que requieren ensamblaje.

Si no  tenemos  una herramienta de calibración  esta puede ser  una solución ( un cilindro simple y un anillo que debe encajar).

Estos son los pasos a seguir:

      1. Use esta pieza como prueba para ajustar su configuración al imprimir piezas de ensamblaje.
      2. Ahora   haremos  una impresión fácil y rápida. Imprimir -> Prueba ->
      3. Ajustaremos nuevamente   el flujo    y volveremos a imprimir la pieza
      4. Repetiremos  nuevamente hasta obtener el valor de flujo correcto.
      5. Ojo ,reducir demasiado flujo por debajo del 75% de aprox puede causar problemas de subextrusión. Combine el control de flujo con el parámetro ‘Expansión horizontal’ para obtener el resultado que necesita.

 

Como hemos comentado antes, la densidad de los materiales que se utilizan en la impresión 3D no es la misma, con lo que para cada material y fabricante es recomendable hacer este ajuste pues cada filamento de color / marca / fabricante imprime mejor con diferentes flujos.

Al realizar este simple proceso de corrección todas las impresiones 3D que se realicen ganarán tanto en calidad superficial como en proporcionalidad dimensional.

En resumen, el flow se trata de unos de los parámetros más olvidados en la impresión 3D FDM siendo este uno de los más importantes para lograr piezas exitosas y fieles al diseño  original.

Software de impresion 3d

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Para todo el mundo que empieza en el mundo de la impresión 3d  se le abren cuatro opciones  principalmente:

      1. El propio software  del fabricante
      2. Cura de Ultimaker
      3. Slicr3r
      4. Simplify 3d ( de pago)
      5. etc

Ante este gran abanico ,mejor por simplicidad  y garantía de éxito  lo mas recomendables es usar el propio sw recomendado  por el  fabricante de la impresora 3d ( por ejemplo, para las impresoras del fabricante Geeteech es el Easyprint)  para  familiariarizarse con los aspectos básicos del laminado 3D, luego  idealmente  empezar usar  el sw de Cura,pero  quizás si quiere tener más control sobre sus impresiones 3D  (!y sin pasar por caja!) , puede comenzar a usar Slic3r  y  una vez que tenga experiencia, podrá decidir si quiere comprar un programa se supone profesional como es Simplify3D, el cual  brindará mayor precisión en el trabajo con soportes.

Si nos vamos  por tanto a las opciones gratuitas si comparamos Slicr3r  con  Cura  en la mayoría  de los aspectos  Cura supera   a Slic3r:

      • Cura 3D permite rotar las piezas con el ratón manualmente y a su gusto, algo que Slic3r debe mejorar.
      • El acabado final de las capas son un poco mejores cuando se hace el laminado con Cura que con Slic3r.
      • Cura permite crear mejores soportes que Slic3r y permite trabajar con voladizos (overhangs) más extremos que Slic3r.
      • Cura permite crear piezas con impermeabilidad más consistente que Slic3r.
      • Es más fácil usar Cura que Slic3r, ya que permite trabajar con el modelo de forma simple.
      • A veces  se tarda más en lograr los ajustes correctos con Slic3r.
      • Cura ofrece actualizaciones de forma más periódica que Slic3r
      •  Slic3r tiene  limitaciones para piezas superiores a 10Mb donde podemos tener problemas al hacer el código ya que puede quedar el programa sin responder. Si se observa que el programa se cierra inesperadamente, o calcula y a la mitad se cierra, seguramente es problema del .stl o su gran tamaño.
      •  Con Slicr se recomienda trabajar con piezas corregidas con el software netfabb basic y con piezas de tamaño pequeño.

 

No obstante ,  el programa  Slic3r  en algunos puntos  sobresale frente a Cura, por ejemplo:

        • Cuenta con muchas opciones de configuración que permiten un ajuste fino y un control total. Mientras que los usuarios que no tienen mucha experiencia regularmente necesitan sólo algunas opciones, el software Slic3r es utilizado principalmente por usuarios con conocimientos avanzados.
        • El código base de Slic3r incluye más de 1000 pruebas de unidad y regresión, recopiladas en 6 años de desarrollo.
        • Slic3r permite crear una primera capa inferior perfectamente plana y fácil de remover de la cama, sin necesidad de modificar tantos parámetros de la primera capa( quizas Cura engine se mejore en versiones siguintes).
        • Algunos piensan que la interfaz de usuario de Slic3r suele ser más amigable que el  de Cura .
        • Slic3r  permite un mayor control manual sobre la impresión de las piezas
        • Este sw tiene funciones muy potentes como la detección de puentes (bridge detection)  respecto a las que ofrece Cura.
        • Un ejemplo de las ventajas de usar Slic3r es el corte de grandes piezas o diseños de gran tamaño. Al colocar una pieza muy grande en Slic3r, esta se corta en varios trozos diferentes para que entren en tu impresora 3D y luego las exportas en stl. Esta actividad la realiza sin mayores complicaciones.
        • Hay muchos programas para impresora 3D que pueden hacer esto, pero no existe ninguno que lo haga de manera tan eficaz y sencilla.

 

Como   en otras entradas  hemos tratado tanto del sw de  Cura como del propio EasyPrint  vamos a ver en este post los parámetros esenciales del programa Slic3r, así como algunos trucos y consejos que pueden hacer que una impresión reluzca o que falle ya  que en caso  de decidirnos   por  Slicr3r, su correcto uso es importante, ya que de él dependen la mayoría de parámetros de nuestra maquina y extrusor, así como las capacidades de la misma .Por ejemplo, definiendo alturas de capa, velocidades, soportes, temperaturas, etc de nuestra futura pieza, de estos dependerán también los tiempos de producción y el consumo de material.  Incluso toda esta parametrizacion es tan importante que cada parámetro puede diferir de la maquina, aun siendo un mismo modelo o base, así que  es mejor  ajustar los parámetros en entornos no muy alejados de los orientativos, pero no ceñirse a los mismos.

 

 

Descarga e instalación del sw:

1.Para ello abriremos el navegador de internet, y nos dirigiremos hacia la pagina web siguiente: http://slic3r.org/

2.A la edición de este manual, la versión más reciente es la 0.9.7. Al entrar en la web clicaremos en la pestaña de” download now”.

Seleccionamos el sistema operativo y descargamos el paquete necesario para hacer funcionar el programa tanto en 32bit (versión x86) como 64bit(x64).

3.Empezara la descarga del paquete seleccionado en un archivo comprimido (.rar) Al finalizar dicha descarga descomprimiremos el contenido del archivo al lugar donde deseemos tener el programa(p.ej el escritorio).

4.Slic3r es un programa autoejecutable (.exe) y no requiere de instalación previa antes de su utilización. Una vez descomprimido el contenido en el escritorio, seleccionaremos el archivo Slic3r.exe

5.La primera vez que ejecutemos el  software nos aparecerá el “configuration wizard”.

 

 

Configuración inicial:

 

1.Nos aparece la primera imagen del menú inicial de configuración  tras instalar el programa  y ejecutarlo por primera vez.Si no apareciese el menú inicial de configuración, en Slic3r ir al menú desplegable de  Help/Configuration Wizard

2.Pulsamos en “Next”.   En esta pestaña seleccionaremos el firmware que controla nuestra máquina,el cual por defecto tanto  en la PRUSA 3D como en la BCN 3D   se carga el firmware Marlin asi que pulsamos en “Next”.

3.En esta pestaña aparece el tamaño de nuestra base. Introducimos las dimensiones de la base en mm. Tanto la PRUSA 3D como la BCN 3D utilizan diferentes bases pero del mismo tamaño en x,(por defecto es de 200x200mm para ambas máquinas) .Cuando tengamos las medidas introducidas, pulsamos en Next

4.En esta pestaña aparece el parámetro de diámetro de la boquilla. Se debe introducir el diámetro de la boquilla en mm.  Ojo porque según  la impresora este puede variar ( por ejemplo en la Prusa  i3 W es de 0.3mm)   Cuando tengamos el tamaño introducido, pulsamos Next.

5.En este apartado debemos introducir el diámetro del filamento . Se recomienda consultar la documentación del fabricante del filamento . Posteriormente pulsamos en Next.

6.Ahora se debe introducir la temperatura de la boquilla, el cual como sabemos puede diferir del material que utilizamos .De nuevo es interesante revisar la información que debería ofrecer el fabricante del filamento . Una vez introducidos, pulsamos en Next. Estos  son algunos  valores orientativos:

Material

Temperatura ºC

Pla no translucido

190‐195

Pla translucido

165

ABS

210‐230

                    7.En la ventana siguiente aparece la configuración de la temperatura de la cama caliente . Al finalizar pulsamos en Next. Estos  son algunos  valores orientativos:

Material

Temperatura ºC

Pla no translucido

55‐60 con kapton, 70 sin kapton

Pla translucido

55‐60 con kapton, 70 sin kapton

ABS

90 con kapton, 110 sin kapton

Hemos finalizado la configuración básica del programa .Si fuese necesario , puede cambiar algunos parámetros extras para poder empezar a imprimir  en el  apartado de Configuración Avanzada.

 

Veamos ahora  como p rsonalizar  las difrentes opciones de configuracion en Settings->Print Settings

 

Print settings-Layers and perimeters:

Nombre del parámetro

Función y valor óptimo

Layer height:

Este parámetro nos configura la altura de capa. A mayor altura de capa, menos tiempo y menos gasto de material, pero menos resolución. Para el PLA  de 3mm se recomienda utilizar alturas de capa que van desde los 0,25mm a los 0,4mm.Para el PLA 1,75mm se pueden reducir un 20% estas alturas.

En ABS se puede llegar a reducir la altura de capa a 0,15mm o inferior. Lo recomendable es entre 0,15mm i 0,3mm. No se recomienda trabajar con ABS a 0,4mm, dado que es mucha altura para este tipo de material.

First layer height:

Este parámetro configura la altura de la primera capa de la impresión. Se expresa en % o en mm. Normalmente se recomienda que la primera capa sea inferior en altura, así se asegura una mejor adhesión a ella. Por defecto para uso normal se puede dejar en 100% o se puede introducir entre un 90%‐100%

Perimeters(mínimum):

En este apartado se configura el número de perímetros que ha de tener la pieza. Hay que tener en cuenta que Slic3r modifica este número a más perímetros si detecta que hacer infill en algunas zonas es difícil. Por defecto se puede dejar perfectamente a 3 perímetros. Si se desea un poco mas de estructura externa de la pieza se puede aumentar a 4.

Randomize starting points:

Esta opción obliga a Slic3r a empezar cada capa en un lado o posición diferente de la pieza. Así se elimina el exceso de rebaba si siempre se empieza en el mismo punto cada capa. Se recomienda su uso.

Generate extra perimeters when needed:

Esta opción permite a Slic3r crear más perímetros en espacios donde hacer relleno o infill es complicado. Se recomienda su uso

Solid Layers(Top/Bottom)

Aquí seleccionamos el número de capas solidas que queremos que nuestra pieza tenga. Si por ejemplo escogemos 3/3, nuestra pieza tendrá al inicio 3 capas solidas i por la parte superior 3 capas solidas. La función de estas capas solidas es dar una base y acabado solido y duro. Si se seleccionan más capas solidas se gastará más material pero nuestra pieza tendrá más robustez y dureza cuando trabaje por las capas inferior y superior.

Print settings-Infill:

Infill tiene su traducción directa al castellano como  “relleno”. En este apartado se trabajan todos los parámetros del relleno de las piezas.

Nombre del parámetro

Función y valor óptimo

Fill density:

En este parámetro tenemos que introducir el % de relleno que deseamos. Para piezas meramente decorativas se puede optar por un 40%(0.4). Para piezas con resistencia mecánica se recomienda un 70% o más(0.6)

Se recomienda trabajar alrededor del 60% para la mayoría de piezas. Hay que tener en cuenta que a menor porcentaje de infill menos material se consumirá y más rápida ira la construcción, a cambio obtendremos menos resistencia y piezas más huecas.

A más % de relleno, mas material se consume y más lenta va la construcción, a cambio obtenemos una pieza mucho mas solida. Datos curiosos: Para hacer piezas completamente huecas utilizaremos un infill del 0%, y para obtener piezas solidas 100%.

Fill pattern:

Aquí se configura el patrón de relleno con el que se desea rellenar toda la pieza a excepción de la capa superior e inferior. Tenemos diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra pieza. Se recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y concéntrico para geometrías con círculos o circulares.

Top/bottom fill patern:

Aquí se configura el patrón de relleno con el que se desea rellenar la capa superior e inferior.

Tenemos diferentes maneras de rellenar según la geometría de nuestra pieza. Se recomiendan los infill rectilíneo para piezas normales y concéntrico para geometrías con círculos o circulares.

Infill every:

Este parámetro nos define cada cuantas capas es necesario hacer infill. Si seleccionamos 2 tendremos capas de relleno cada

2 capas. Se recomienda altamente el uso de 1 para este parámetro, es decir que cada capa genere relleno.

Solid infill every:

Este parámetro define cada cuantas capas se hace un relleno solido. Se recomienda un 0 para este parámetro si se buscan piezas con resistencia normal o media, y un valor diferente si se desea una resistencia extra. Hay que tener en cuenta que una capa solida consume más material y tiempo que una pieza normal. Si introducimos un 5, cada 5 capas tendremos una solida, tardará un poco más y consumirá más material, pero tendremos más resistencia.

Fill angle:

Aquí podemos configurar el ángulo con el que deseamos obtener el infill. Si introducimos un 45, nuestro patrón de relleno trazará las líneas a 45º. Se puede introducir casi cualquier valor, pero 45º es óptimo para la programación del software.

Solid infill threshold área:

Este parámetro obliga a Slic3r a generar infill solido para aéreas menores del valor especificado. Se recomienda el valor por defecto (70).

Only retract when crossing perimeters:

Esta función, si esta activada, hace la función “retract” del extrusor solo en el momento que dos perímetros se cruzan entre ellos. Por defecto y su valor óptimo es desactivado.

Print settings-Speed:

En este apartado se tratan las velocidades de impresión de todas las partes características de una pieza.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Perimeters:

Aquí se configura la velocidad de impresión de los perímetros. Para impresiones con acabados buenos se recomiendan velocidades de perímetros alrededor de los 40mm/s. Se puede llegar de forma estable a velocidades de 70mm/s .

Para pruebas de velocidad las maquinas tienen el límite en los 250mm/s

Small perimeters:

Este parámetro solo afecta a perímetros con radios inferiores a 6,5mm. Para estos radios se escogen velocidades más lentas que los perímetros normales. Así se pueden trazar de forma correcta.

De no ser así estos perímetros nunca quedarían bien definidos. Se recomiendan velocidades de alrededor de un 20% más lentas que para los perímetros estándar. Se pueden expresar en %(seria optimo un 80%) o en mm/s que se tiene que calcular. Si se observa que los perímetros pequeños no salen correctamente, reducir la velocidad de los mismos.

External perimeters:

Este parámetro solo afecta a los perímetros más externos de la pieza, es decir, los que nosotros vemos. Se puede modificar dicha velocidad para hacer que vaya más lento y que su acabado visual sea mejor. Se recomienda de un 90% a un 100%

Infill:

Aquí se determina la velocidad de relleno. Para piezas convencionales sin geometrías raras se recomienda un 150% de la velocidad de los perímetros. Para piezas raras o complejas, introducir un 120% o 130% de la velocidad de los perímetros. Se tiene que introducir en mm/s

Solid Infill:

Es la velocidad del infill de las capas solidas. Se recomienda dejar este valor al mismo que el infill normal.

Top solid infill:

Este parámetro hace referencia a la velocidad del infill de la capa superior. Se acostumbra a reducir el valor de la velocidad para obtener un mejor acabado visual de la misma. Se recomienda poner un 10% o un 20% menos que la velocidad del solid infill.

Support material:

Velocidad a la que se imprimen las estructuras del material de soporte. Se puede dejar el valor óptimo, y si se observa que al realizar las estructuras no son óptimas, reducir la velocidad a 40mm/s o 50mm/s.

Bridges:

La velocidad con la que se fabrican los puentes. El software slic3r interpreta los puentes como partes donde debe cerrar o unir dos partes de material separadas por un trozo al aire. Se acostumbra a realizar los puentes a una velocidad rápida para eliminar la posible forma de catenaria del material. Con 70mm/s suele funcionar correctamente. Si se observa falta de material, reducir la velocidad. Si se observa el material en forma de catenaria, aumentar la velocidad. Se recomienda que las geometrías no tengan puentes muy largos ya que si no es inevitable tener la geometría de catenaria. Si se quiere mejorar el acabado de los puentes se puede utilizar un ventilador de capa*( Ver manual : Instalación de un ventilador de capa)

Gap fill:

Parámetro que controla la velocidad de relleno en zonas de pequeño infill. Este infill característico de las zonas pequeñas es característico por crear un zigzag pequeño. Se recomiendan valores bajos dado que a altas velocidades de este parámetro pueden aparecer vibraciones excesivas y resonancias que nos harían perder definición.  Entre 10mm/s y 20mm/s

Travel:

El parámetro de travel nos define la velocidad en vacío de la maquina. Este parámetro se puede aumentar hasta 150mm/s con seguridad. Es la velocidad de traslado cuando la maquina no imprime.

First layer speed:

Este parámetro nos permite definir un % de velocidad para la primera capa. Esto nos ayuda a poder hacer que la primera capa vaya, por ejemplo, un 30% más lenta que de normal. Al ir la capa más lenta, nos aseguramos una adhesión perfecta y un mejor “primer” acabado.  Se recomienda un 50% a un 70%. Si se observa que la primera capa no se pega correctamente a causa de la alta velocidad, reducir hasta un 30%.

Print settings-Skirt and brim:

Cuando empezamos una impresión siempre habremos observado como un  borde alrededor delimitando la zona de impresión parámetro que Slic3r lo conoce como Skirt. Esta delimitación se utiliza para la limpieza de la boquilla antes de la impresión. Más vueltas siempre mejor, dado que estará más limpia la boquilla antes de empezar.

En las nuevas funciones de Slic3r también ha aparecido otro parámetro especial que nos crea un borde extra en las piezas para que no se despeguen. Lo llamamos Brim.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Loops:

Este parámetro nos configura el número de vueltas alrededor delimitando el área de impresión que se realizaran. Para piezas que ocupen más del  50% de la superficie de impresión se recomiendan 2 vueltas. Para piezas pequeñas este número debe aumentarse considerablemente, alrededor de 4 o 5. A más vueltas, más limpia la boquilla.

Distance from object:

Esto nos defina la distancia o separación del skirt de las piezas de la impresión. El valor de 6mm es óptimo si se modifican el número de vueltas, aumentándolo para piezas pequeñas. Si no se modifican las vueltas, este número ha de aumentarse para piezas pequeñas hasta 12 mm si la base lo permite.

Skirt height:

Esto nos determina la altura del skirt, expresado en número de capas que tiene que tener en altura. Se recomienda que solo realice el skirt en la primera capa, así que dejamos un 1

Minimum extrusión Length:

Este parámetro contrarresta los anteriores. Aquí solo tenemos que definir la cantidad de material que consideramos que debe extruir antes de empezar la pieza en mm y el calcula el numero de loops que debe hacer. Si están los anteriores bien configurados, no se utiliza.

Brim width:

Aquí configuraremos que distancia han de tener los bordes extras del Brim para que obtengamos una adhesión extra. Recordad que estos mini pies después deben ser retirados. Se recomienda de 1mm a 3mm.  Se introduce un 0 si la pieza es plana y su adhesión ya es buena de por sí.

Print settings-Suport material:

Las estructuras de soporte son usadas para  fabricar piezas con voladizos o elementos flotantes que de no ser por estos nunca se podria imprimir. Siempre hay que configurar este parámetro pensando en que posteriormente debe ser retirado mediante un cúter o algún elemento cortante.

Estas son las opciones disponibles:

  • Generate support material: Activando esta opción le permitirá a Slic3r decidir si tiene que hacer soportes o no y donde hacerlos.  Slic3r crea el mismo y calcula dichos soportes. Si tenemos piezas con elementos flotantes o voladizos, se recomienda activarlo. Recomendamos que tenga esta opción activada.
  • Overhang threshold: Este parámetro nos permite configurar a partir de que ángulo de pared Slic3r creará soportes . Aquí se puede definir a partir de cuantos grados queremos que Slic3r cree los soportes. Normalmente funcionara bien con un valor de 45 grados en la mayoría de los casos.
  • Enforce support for the first: Se puede forzar a que se genere material soporte durante las capas que necesitara, independientemente de los ángulos que haga la pieza. Esto es muy útil para piezas que tienen una base muy pequeña o que cuentan con poca estabilidad.
  • Raft layers: El raft es una “cama” de material que se hace para que repose la pieza, normalmente para mejorar la adherencia o para piezas donde la capa inferior no es plana. Aquí puede definir cuantas capas de Raft quiere o necesita hacer.
  • Pattern: Nos permite escoger el patrón de andamio para los soportes. Se recomiendan la nueva generación de estructura de panel de abeja si se requieren crear planos flotantes, dado que es más resistente, pero más difícil de retirar. Sino, como valor correcto como norma general es el rectilíneo.Por tanto en esta opción puede elegir el tipo de estructura de los soportes. Para piezas con puentes grandes o voladizos se recomienda la estructura de panal de abeja porque es mucho más resistente; para las piezas restantes con el relleno rectilíneo es suficiente y más fácil de retirar.
  • Pattern spacing: Aquí se define el espacio entre las líneas de la estructura del soporte, mientras menos distancia más rígido es el soporte pero tendrá más dificultad para retirarlo. Los valores frecuentes son de 2 a 4 mm en función de la pieza.
  • Pattern angle: Permite definir el ángulo de rotación entre las distintas capas horizontales del soporte, es decir define el ángulo con el que quiere realizarse el andamio. Como el soporte lo va a retirar después, no es un parámetro que influya demasiado. Este se puede configurar entre 0 o 45 grados indistintamente. En la mayoría de casos no tiene mucho sentido su modificación, así que se recomienda dejarlo en 0º
  • Interface layers: Aquí puedes definir cómo hacer la unión entre el soporte y la pieza. En este parámetro se definen cuántas capas de unión deseas colocar. Para las piezas en las que quieras un acabado especialmente bueno, puedes escoger unas capas de unión diferentes para poder desprender mucho mejor el soporte de la pieza sin perder acabado superficial.
  • Interface pattern spacing: Aquí puedes marcar la distancia entre las líneas del relleno de esta parte de unión entre la pieza y el relleno.

Print settings-Output options:

La mayoría de los parámetros están en función experimental, y para impresiones cotidianas no tienen utilidad alguna. Para los curiosos, ahí va su explicación.

Nombre del parámetro:

Función y (valor óptimo en fase beta)

Complete individual objects:

Esta opción es una novedad que tiene su sentido teórico pero poca facilidad de aplicación. Nos permite realizar impresiones secuenciales, es decir, imprimir toda una pieza de golpe, después ir a otra pieza y así sucesivamente. La idea es de mejorar la perdida de material si una pieza falla y todas las demás se ven afectadas. El problema aparece en la segunda o n piezas siguientes a la primera: las colisiones con el extrusor en el momento de imprimir la segunda pieza con la primera.

Extruder clearance :

Esto nos permite definir que radio de espacio tiene el extrusor para trabajar en impresión secuencial sin que tenga impactos con otras piezas.

Verbose G‐code:

Si activamos esta opción nos explicara cada paso del g‐code comentado al lado. Esto nos es practico si queremos estudiar cuales son los pasos de la lógica del software, ya que si abrimos el g‐code con el notepad sabremos que significa cada línea.

No se recomienda si se va a imprimir desde tarjeta SD dado que el archivo g‐code ocupara más espacio de lo normal.

Output filename format:

Formato del nombre de los g‐code. Por defecto esta introducido que nos salga con el mismo nombre que el .stl. Recomiendo no cambiar dicha opción, dado que es muy práctica.

Post‐processing scripts:

Totalmente para desarrollo. Nos permite incorporar nuestros scripts para post‐trabajar el gcode.

Print settings-Multiple Extruders:

Trabajar con múltiples cabezales nos puede permitir imprimir en varios colores y con diversos materiales en una sola pieza.

En este apartado se nos permite escoger cada extrusor (en caso de utilizar múltiples cabezales) hará cada parte de la pieza.

Print-Settings -Advanced

El programa Slic3r se estructura en bastantes opciones que tienen que ver el espesor del extrusor, el Overlap , el Flow   así como otras opciones ( XY Size Compensation    y Resolution).

De esta parte solo se puede decir una cosa, cuidado. Son parámetros nuevos y la mayoría en fase bastante verde que no nos aportaran de momento nada nuevo. Se suele  recomendar corregir el parámetro de extrusión width‐ First Layer‐ y ponerlo de 200% a 100%.

 

Ahora vemos otras opciones de Settings-Filaments

 

Filament Settings:

Aquí introduciremos los parámetros del material que utilizamos. La mayoría se configuran con el wizard inicial, pero por si no lo has seguido puedes volver a configurarlo por aquí. Filament:

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Diameter:

Se debe introducir el diámetro de nuestro material. Si se observa que no saca suficiente material en el momento de la impresión debemos observar que realmente hemos puesto bien este valor, y en su defecto corregir o poner un diámetro más pequeño. Para los materiales de 3mm de RepRapBCN se encuentra como óptimo 2.93mm

Extrusion multiplier:

El ratio de vueltas que da el engranaje pequeño del motor respecto el grande. Este parámetro está definido ya en el firmware de la maquina, así que nunca se debe modificar por Slic3r: Dejar el valor en 1.

Extruder (Temperature)

Nos permite escoger la temperatura de fusión del material y a la cual fijaremos nuestro extrusor. Se recomienda ir al apartado 6 de Configuración inicial de este manual. Para el valor de primera capa utilizar el mismo valor que en el resto.

Bed(Temperature)

En este apartado se define la temperatura de la base. Para su valor óptimo mirar punto 7 de configuración inicial de este manual. Se recomienda siempre la 1 capa subir 5 grados del resto de las capas.

Cooling:

En este apartado se deben incluir los parámetros para el ventilador de capa que se sitúa en el carro del extrusor y dirige aire a la capa y la pieza. Así se consigue que la pieza se solidifique antes y, al hacer una capa superior, no haya errores de que la capa inferior no esté dura.

Debe estar marcado el enable cooling, aunque no tengamos ventilador instalado para que funcionen los parámetros indicados más abajo.

Así, de este apartado solo comentar que, independientemente de tener ventilador o no, podemos configurar:

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo.

Slow down if layer print is below :

Su función es disminuir la velocidad en la impresión de la capa si el tiempo de impresión de esta es menor del tiempo indicado. Esta función es muy útil si tenemos piezas muy pequeñas o cúpulas. Se recomienda un valor de 5 segundos.

Min print speed:

Velocidad mínima de impresión. Juntamente con el parámetro superior, cuando la capa es más rápida que el tiempo indicado, se reduce a la velocidad indicada aquí. El valor de

10mm/s es correcto.

Printer settings:

Aquí se definen la mayoría de parámetros característicos de la maquina.

General:

Parámetros del tamaño de la base y firmware.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo

Bed Size:

Definimos el tamaño de la cama o base. Este parámetro ya ha sido definido en el configuration wizard, para las maquinas PRUSA 3D y BCN 3D es 200x200mm

Print center:

Aquí escogemos donde centraremos la impresión. Por defecto y como óptimo es una impresión centrada en la base, por lo tanto 100x100mm

Z offset

Este parámetro nos define la altura inicial que tiene la impresión. Si la máquina está bien calibrada a 1 decima el extrusor de la base este parámetro tiene que ser 0. Si por ejemplo observamos que la impresión sale muy levantada de la base, este parámetro nos permitirá definir un Z origen más bajo.

G‐code flavor:

Seleccionamos nuestro firmware.  Para  las impresoras de RepRapBCN es Marlin.

Use relative distances:

Siempre tener la opción desactivada.

Extruders

Definimos el numero de cabezales que tiene nuestra maquina. Por defecto será 1.

Custom G­code:

En esta parte no hay parámetros propiamente dichos. Aquí se pueden configurar g‐codes para que se ejecutan al inicio de la impresión y al final de la misma. Se ha añadido el código que se apague el bed al finalizar la impresión: Simplemente se trata de tener lo mismo que hay en pantalla.

Extruder 1:

Aquí se definen parámetros de los extrusores. Como se ha introducido que solo tenemos un extrusor, solo nos aparecen valores para un solo extrusor.

Nombre del parámetro:

Función y valor óptimo:

Nozzle diameter:

El diámetro del agujero de nuestra boquilla. Para el Greg’s Extruder, Miniextruder o hotend V5 el agujero es de 0,5mm

Extruder offset:

Solo si tenemos un doble extrusor o mas cabezales. Se tratará con más detalle en el futuro manual del doble extrusor.

Length(Retract):

Este parámetro hace referencia a la cantidad de material que el extrusor tira hacia atrás cuando el mismo pasa de imprimir a dejar de imprimir y moverse. Para el Greg’s Extruder este parámetro es 2mm.

Lift Z:

Aquí introducimos la altura que sube el extrusor cuando cambia de pieza que está imprimiendo. Para piezas con una pequeña base o muy altas o con mucho detalle se recomienda usar 0,3mm. Para impresiones normales 0,2 o 0,15mm es óptimo.

Speed:

Velocidad a la que el extrusor hace el retract del material. Se recomienda un valor alto para hacer el vacio de la boquilla rápido y limpio. Una velocidad entre 30mm/s y 50mm/s es correcta.

Extra Length on restart:

Dejar este parámetro siempre a 0. Nos indica la cantidad de material que el extrusor debe tirar de nuevo cuando cambia de pieza y hace retract. Este parámetro no funciona bien y acostumbra a sacar excesivo material al nuevo inicio. Dejar en 0 .

Minimum travel after retraction:

Este parámetro nos indica el recorrido mínimo que el extrusor tiene que hacer para detectar que tiene que hacer todas las funciones comentadas anteriormente o hacer un retract en términos técnicos.  Si por ejemplo introducimos 5mm, si el extrusor debe desplazarse 6mm hará retract y si debe desplazarse 4 no hará

nada diferente. Es recomendable situar este parámetro entre 5 y 7 mm

Length2

Parámetro solo utilizado en doble extrusor. Más detalle en el futuro manual de doble extrusor.

Extra length2

Parámetro solo utilizado en doble extrusor. Más detalle en el futuro manual de doble extrusor.

Guardar y cargar configuraciones:

Una vez realizada una configuración, estas se pueden guardar para volverlas a utilizar en un futuro.

•La forma más sencilla de hacerlo es dirigiéndonos al menú file‐export config. Ahora la guardamos y le ponemos un nombre que nos sirva para identificarla en un futuro y nos pueda servir para más piezas.

•Para cargar una configuración ya guardada anteriormente, menú file‐import config.

Finalizar la creación del g­code:

Una vez ya definidos todos los parámetros, cargado la pieza .stl y ajustado todo lo necesario, solo nos queda darle en la pestaña plater‐ export g‐code y esperar a la creación del código.

Ejemplo  de uso

  • Identifique  el modelo de impresora a usar. Algunas empresas proveen los perfiles de impresión recomendados para iniciar en Slic3r de sus modelos de impresoras, las cuales son descargables en línea. Esta opción facilita las cosas, pero siempre tendrá que ajustar parámetros de acuerdo a cada caso. Si los fabricantes de su impresora no brindan esta opción, se puede comenzar con la configuración inicial provista en el manual de Slic3r y luego probar con los diferentes parámetros hasta llegar a su configuración ideal.
  • Añada el archivo de configuración recomendada para Slic3r de su impresora  en “File / Load Config”. Normalmente vienen en 3 tipos: alta, media y baja: esto se refiere a la calidad de la impresión.Si su impresora no posee perfiles de impresión para Slic3r, entonces procede a configurar los parámetros estándar de acuerdo al manual.
  • Desde la pestaña “Plater” pulsa en “Add”  y elija el archivo (.stl * .obj, * .amf * .pov) a importar o arrastra el archivo a la base de impresión. Una vez importado verás la proyección 3D sobre la base.
  • Modifique los parámetros para definir cuántas copias del modelo deseas imprimir a la vez o añade otros archivos para imprimir diferentes objetos en 3D a la vez.
  • Cuando las piezas tengan la posición deseada pulsa en “Export G-Code…”. Escojae el nombre del archivo y listo. Ya tendrá un archivo G-Code correctamente configurado y listo para enviarlo a la impresora 3D.

Introdución a OpenScad

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Para el modelado en 3D,  la famosa aplicación web de AutoDesk  Tinkercad debería ayudarnos ante cualquier diseño inicial  de una manera  más sencilla con el proceso de modelado 3D, tanto es así, que incluso los modeladores experimentados lo hacen  explorando las formas de Tinkercad,  pues curiosamente, una herramienta “simple” como Tinkercad puede utilizarse para crear formas complejas.

Lógicamente detrás del interfaz gráfico de  Tinkercad  ( o de cualquier otro programa de modelado 3D),   está el código que procesa las manipulaciones del diseñador , de modo que a medida que arrastra y suelta formas, los algoritmos complejos están trabajando para calcular cómo aparecerán los gráficos en la pantalla  y generando las formas 3d.

 

OpenSad   en efecto surgen ante el dilema de que  también debería ser posible crear figuras geométricas directamente mediante código, de un  modo  mucho mas eficiente   y conciso   que el  proceso de diseño que cualquier otra herramienta gráfica como por ejemplo Tinkercad.

A diferencia de Tinkercad, OpenSCAD no es una aplicación basada en la web , de  modo que si esta interesado  en la herramienta   tendrá que descargarla  gratuitamente   desde http://www.openscad.org  ( está disponible para Windows, Mac OS X y Linux)   e instalarla en su PC para usarla.

La interfaz OpenSCAD es sencilla  en comparación con Tinkercad ,constando  de sólo tres ventanas, siendo la ventana de la izquierda un editor de texto utilizado para ingresar el código.

panel

Con OpenSCAD pues está diseñando código, pero no se preocupe: escribir código con Open SCAD es muy similar a la sintaxis  HTML  siendo el código para crear objetos  autoexplicativo   ,por ejemplo, el comando del cubo crea cubos, el comando de esfera crea esferas y el comando del cilindro crea cilindros, etc.

Probablemente haya alrededor de 60 comandos en OpenSCAD , algunos de ellos que enunciaremos mas abajo, muchos de los cuales  permitirán manipular la geometría ,  como por ejemplo mover, rotar, escalar y usar operaciones booleanas para combinar objetos, pero no se preocupe porque  para modelar  la mayoría de la piezas solo necesitaran  unos pocos comandos como  son union , difference, translate, cylinder o  cube.

Es facil deducir que en base a esos , es decir mediante secuencias de comandos en el lenguaje de OpenSCAD , se utilizaran para crear modelos en 2D o 3D.

Este script es una lista de formato libre de instrucciones de acción.

 object(); variable = value;
 operator()   action();
 operator()
 { action(); 
   action(); 
} 
operator()  
 operator()
 { action(); 
action(); 
} 
operator() 
{ operator() 
  action();   
           operator() 
{ action(); 
action(); 
}
 }

Como vemos  en el ejemplo  hay  objetos, acciones  y operadores para construir una pieza:

  • Objetos:Los objetos son los bloques de construcción de modelos, creados por primitivas 2D y 3D. Los objetos terminan en un punto y coma ‘;’.
  • Acciones: Instrucciones de acción  que incluyen la creación de objetos usando las primitivas y asignar valores a variables. Las instrucciones de acción también terminan en un punto y coma ‘;’.
  • Operadores :Los operadores o las transformaciones, modifican la ubicación, color y otras propiedades de los objetos. Los operadores usen llaves ‘{}’ cuando su ámbito de aplicación abarca más de una acción. Más de un operador puede usarse para la misma acción o grupo de acciones. Varios operadores se procesan de derecha a izquierda, es decir, el más cercano a la acción del operador se procesa primero. Los operadores no terminan en punto y coma ‘;‘, pero la persona hacen acciones que contienen.

Por ultimo y no menos importante sobre todo para llevar las piezas modeladas al mundo real por ejemplo mediante impresion en 3d, as unidades en OpenSCAD son genéricas  de modo que no hay sistemas de medición en OpenSCAD, es decir , no hay designación para las unidades, y le corresponde al diseñador definir el tamaño del objeto al configurar el archivo antes de la impresión 3D.

 

A modo de resumen  vamos a ver de forma sintetica los entresijos del lenguaje OpenScad;

 

 

RESUMEN DE LAS FUNCIONES MAS IMPORTANTES

Sintaxis de elementos principales

Los usuarios pueden ampliar el lenguaje  definiendo sus propios módulos y funciones. Esto permite agrupar partes de secuencia de comandos de fácil reutilización con diferentes valores. Nombres bien escogidos también ayudan a documentar la secuencia de comandos.

OpenSCAD proporciona: funciones que devuelven valores. módulos que realizan acciones pero no devuelven valores.

OpenSCAD calcula el valor de variables en tiempo de compilación, no tiempo de ejecución. La última asignación variable dentro de un ámbito se aplicará en todo el mundo en ese ámbito. También se aplica a los ámbitos internos, ni los niños, sus. Ver alcance de variables para obtener más detalles. Puede ser útil pensar en ellos como constantes capaz de anular en lugar de variables.

En resumen estas son las cinco construcciones mas usadas ; 

var = value;
Variables en OpenSCAD son creadas por una declaración con un nombre o identificador, asignación a través de una expresión y un punto y coma. El papel de los arreglos de discos, en muchos lenguajes imperativos, se maneja en OpenSCAD mediante vectores.
module name(…) { … } 
Módulos pueden utilizarse para definir objetos o, mediante children(), definir los operadores. Una vez definido, módulos temporalmente se agrega al lenguaje.
function name(…) = … 
Las funciones operan sobre valores para calcular y devolver valores nuevos.
include <….scad>

actúa como si el contenido del archivo incluido fueron escrito en el archivo incluido
use <….scad>

importaciones de módulos y funciones, pero no se ejecuta ningún comando que no sea de esas definiciones

2D

circle (r=radius | d=diameter)

Se crea un círculo en el origen. Todos los parámetros, excepto la r, deben ser nombrados.


Parámetros
radius: radio (debe antecederse la r)
diameter:diametro ( debe antecederse la d)

polygon ([points])

Crea un polígono en base a una  lista de x, y puntos del polígono. : Un vector de vectores elemento 2. (los puntos son indizados desde 0 hasta n-1)

 

polygon ([points], [paths])

Crea una forma echada a un lado múltiples de una lista de coordenadas x, y. Un polígono es el más poderoso objeto 2D. Nada puede crear ese círculo y plazas pueden, y mucho más. Esto incluye formas irregulares con los bordes cóncavos y convexos. Además puede colocar agujeros dentro de esa forma
square ([width, height], center)

Crea un cuadrado o un rectángulo en el primer cuadrante. Cuando el centro es cierto la plaza se centra en el origen. Nombres de argumento son opcionales si en el orden que se muestra a continuación
text (text, size, font, halign, valign, spacing, direction, language, script)

El módulo crea texto como un objeto geométrico 2D, utilizando tipos de letra instalados en el sistema local o como archivo de fuente independiente.

3D

cube (size)

Crea un cubo en el primer octante. Cuando el centro es cierto, el cubo se centra en el origen. Nombres de argumento son opcionales si en el orden que se muestra a continuación.
Al teber solo un valor,el  cubo tiene los lados de esta longitud

cube ([width, depth, height])



Crea un cubo en el primer octante. Cuando el centro es cierto, el cubo se centra en el origen. Nombres de argumento son opcionales si en el orden que se muestra a continuación.
Array de 3 valores [x, y, z] que responde  a las dimensiones x, y y z.

parámetros:
tamaño
solo valor, cubo con los lados de esta longitud
3 valor array [x, y, z], cubo con dimensiones x, y y z.
Centro
falso (predeterminado), 1 º octante (positivo), una de las esquinas en (0,0,0)
cierto, cubo está centrado en (0,0,0)
cylinder (height, BotttonRadios,TopRadius, center)

Crea un cilindro centrado sobre el eje z. Cuando el centro es cierto, también se centra verticalmente a lo largo del eje z.
Nombres de los parámetros son opcionales si en el orden que se muestra Si un parámetro se denomina, deben también llamarse todos los parámetros siguientes.

cylinder (h, r1|d1, r2|d2, center)

Crea un un cono centrado sobre el eje z. Cuando el centro es cierto, también se centra verticalmente a lo largo del eje z. 
Nombres de los parámetros son opcionales si en el orden que se muestra Si un parámetro se denomina, deben también llamarse todos los parámetros siguientes
 Si se utilizan r, d, d1 o d2 deben llamarse.

Parámetros
h : altura del cilindro o de cono
r : radio del cilindro. R1 = r2 = r.
R1 : radio, parte inferior del cono.
R2 : radio superior del cono.
d : diámetro del cilindro. R1 = r2 = 2 d.
D1 : diámetro, parte inferior del cono. R1 = d1/2
D2 : diámetro superior del cono. R2 = d2/2
(Nota: d, d1, d2 requiere 2014.03 o posterior. Debian en la actualidad se sabe que detrás de esto)
Centro
falso (por defecto), z va desde 0 a h
cierto, rangos de z de -h/2 a + h/2

polyhedron (points, triangles, convexity)

Un poliedro es el sólido primitivo 3D más general. Puede utilizarse para crear cualquier figura regular o irregular, incluyendo aquellos con características tanto cóncavos como convexos. Superficies curvas se aproximan por una serie de superficies planas.

Parámetros
puntos
Vector 3d puntos o vértices. Cada punto es a su vez un vector [x, y, z], de sus coordenadas.
Puntos pueden definirse en cualquier orden. N puntos se hace referencia en el orden definido como 0 a N-1.
triángulos (obsoleto en 2014,03, caras de uso versión)
Vector de caras que incluyen colectivamente el sólido. Cada cara es un vector que contiene los índices (basado en 0) de 3 puntos desde el vector de puntos.
caras (introducido en la versión 2014.03)
Vector de caras que incluyen colectivamente el sólido. Cada cara es un vector que contiene los índices (basado en 0) de 3 o más puntos el vector de puntos.
Caras pueden definirse en cualquier orden. Definir bastante caras para incluir completamente el sólido, sin traslapo.
Puntos que describen una sola cara deben estar en el mismo plano.
convexidad
Entero. El parámetro de convexidad especifica el número máximo de caras puede penetrar un rayo que se intersecan el objeto. Este parámetro sólo es necesario para visualizar correctamente el objeto en modo de vista previa OpenCSG. Tiene ningún efecto en la prestación del poliedro. Para problemas de la pantalla, ponerla a 10 debería funcionar bien para la mayoría de los casos.

sphere (radius | d=diameter)

Crea una esfera en el origen del sistema coordinado. El nombre de argumento de r es opcional. Para utilizar d en lugar de r, d debe ser nombrado.

 

 

Parámetros

r 
Radio. Este es el radio de la esfera. La resolución de la esfera se basará en el tamaño de la esfera y el $fa, $fs y $fn variables. Para obtener más información sobre estas variables especiales: 
d 
Diámetro. Esto es el diámetro de la esfera.

(Nota: d sólo está disponible en versiones de 2014.03. Debian en la actualidad se sabe que detrás de esto)

$fa 
Ángulo de fragmento en grados
$fs 
Dimensión en mm del fragmento
$fn 
Resolución

Transformaciones

translate ([x, y, z])

Se traduce (se mueve) en sus elementos secundarios a lo largo del vector especificado. El nombre de argumento es opcional.
rotate ([x, y, z])

Gira su child  ‘a’ grados sobre el eje del sistema coordinado o alrededor de un eje arbitrario. Los nombres de argumento son opcionales si los argumentos se dan en el mismo orden como se especifica.
scale ([x, y, z])

La escala de sus elementos secundarios mediante el vector especificado. El nombre de argumento es opcional.
resize ([x, y, z], auto)

Modifica el tamaño del objeto secundario para que coincida con el dado x,y y z

mirror ([x, y, z])

Refleja el elemento en un plano que pase por el origen 
multmatrix (m)

Multiplica la geometría de todos los elementos secundarios con la matriz de transformación de 4 x 4 dada.
Uso: multmatrix (m = […]) { … }
color («colorname»)

Los nombres de los colores disponibles son los de lista del color SVG la World Wide Web consortium.

color ([r, g, b, a])

Muestra los elementos secundarios mediante el color RGB especificado + valor alfa. Sólo se utiliza para la previsualización de F5 como CGAL y STL (F6) actualmente no admiten color. El valor de alfa por defecto 1.0 (opaco) si no se especifica.

offset (r|delta, chamfer)

Desplazamiento permite mover contornos 2D hacia afuera o hacia adentro por una cantidad dada.
hull()

Muestra el casco convexo de los nodos secundarios.

minkowski()


Muestra la suma de minkowski de nodos secundarios. Se suele utilizar para hace figuras redondeadas en las aristas 


Operaciones booleanas

union()

Crea una Unión de su hijo nodos. Es la suma de todos los hijos (lógica de o).
Se puede utilizar con objetos 2D o 3D, pero no mezclarlas.
difference()

Resta los nodos hijo 2 º (y todos los otros) de la primera ( y no).
Se puede utilizar con objetos 2D o 3D, pero no mezclarlas.
intersection()

Crea la intersección de todos los nodos secundarios. Esto mantiene la porción traslapada (lógica y).
Se conserva sólo la zona que es común o compartido por todos los hijos.
Se puede utilizar con objetos 2D o 3D, pero no mezclarlas.

Modificadores de carácter

*Desactivar
!Mostrar sólo
#Destacar / debug
%Transparente / antecedentes

Matemáticas

abs

Corresponde a la funcion del valor absoluto. Devuelve el valor positivo de un número decimal con signo.
acos

arcoseno, o coseno inverso, expresado en grados.
asin

arco seno, o seno inverso, expresado en grados
atan

arco tangente, o tangente inversa, matemática. Devuelve el valor principal de la arco tangente de x, expresada en grados.
atan2

atan dos argumentos , tomando y como su primer argumento. Devuelve el valor principal de la arco tangente de y / x, expresada en grados

ceil

Función matemática techo .
Devuelve el valor de entero más próximo por redondeo el valor si es necesario.
cos

Función matemática coseno de grados.

exp

Función matemática exp . Devuelve la función exponencial de base e de x, que es el número e elevado a la potencia x.
floor

Función matemática flooro . Floor(x) = el entero más grande no es mayor que x
len

Función matemática longitud . Devuelve la longitud de una matriz, un vector o un parámetro de cadena.

let

Asignación secuencial de variables dentro de una expresión. La siguiente expresión se evalúa en el contexto de las tareas que y puede utilizar las variables. Esto es principalmente útil para realizar complicadas expresiones más legible mediante la asignación de resultados provisionales a las variables.
ln

Función matemática logaritmo natural.
log

Función matemática del logaritmo en base 10.

max

Devuelve el máximo de los parámetros. Si se da un único vector como parámetro, devuelve el máximo elemento de ese vecto
min

Devuelve el mínimo de los parámetros. Si se da un único vector como parámetro, devuelve el mínimo elemento de ese vector.

pow

Función matemática potencia
rands

Generador de números aleatorios. Genera un vector constante de pseudo números aleatorios, al igual que una matriz. Los números son dobles no enteros. Cuando se genera un único número, se llama todavía con variable [0]
round


El operador devuelve la parte entera más o menos, respectivamente, si la entrada numérica es positivo o negativo
sign


Función matemática signum . Devuelve un valor de unidad que extrae la señal de un valor
sin

Función matemática seno
sqrt

Función matemática de raíz cuadrada .
tan

Función de la tangente de matemática.

Funciones

chr

Convertir a números en una cadena que contiene caracteres con el código correspondiente. OpenSCAD utiliza Unicode, por lo que el número se interpreta como punto de código Unicode. Números fuera del intervalo de punto de código válido producirá una cadena vacía.
concat

Devuelven un vector que contiene los argumentos.
Donde argumento es un vector de los elementos del vector se agregan individualmente al vector resultado. Cadenas son diferentes de vectores en este caso
cross


Calcula el producto cruzado de dos vectores en el espacio 3D. El resultado es un vector que es perpendicular a ambos vectores de entrada.
Utilizando parámetros de entrada no válidos (por ejemplo vectores con una longitud diferente de 3 o de otro tipo) producirá un resultado indefinido.
lookup

Buscar valor en tabla e interpolar linealmente si no hay ninguna coincidencia exacta. El primer argumento es el valor a buscar. La segunda es la tabla de búsqueda–un vector de pares de clave y valor.
norm

Devuelve la norma euclideana de un vector. Tenga en cuenta que esto devuelve la longitud numérica real mientras que len devuelve el número de elementos en el vector o matriz.

parent_module (idx)

$parent_modules contiene el número de módulos en la pila de ejecución. parent_module(i) devuelve el nombre del módulo niveles por encima del módulo actual en la pila de ejecución. La pila es independiente de donde se definen los módulos. Es donde ellos son instancias que cuenta. Esto puede usarse para construir por ejemplo, las listas de materiale
search

Buscar valor en tabla e interpolar linealmente si no hay ninguna coincidencia exacta. El primer argumento es el valor a buscar. La segunda es la tabla de búsqueda–un vector de pares de clave y valor.
str

Convertir todos los argumentos a las cadenas y concatenar.
version

devuelve el número de versión de OpenSCAD.

version_num

devuelve el número de versión de OpenSCAD

Otros

children ([idx])


Los objetos se indizan mediante enteros de 0 a $children-1. OpenSCAD establece $children el número total de objetos en el ámbito de aplicación. Objetos agrupados en un ámbito sub se tratan como un hijoo.
echo (…)

Esta función imprime el contenido de la ventana de compilación (también conocido como consola). Útil para depurar código.
Valores numéricos se redondean a 5 dígitos significativos.
La consola OpenSCAD soporta un subconjunto de lenguaje de marcado HTML
for (i = [start:end]) { … }

Bucle para evaluar cada valor en un rango, aplicándola a la acción siguiente.


Parámetros
start – valor inicial
end – parada cuando el siguiente valor sea final
for (i = [start:step:end]) { … }

Bucle para evaluar cada valor en un rango , aplicándola a la acción siguiente.


Parámetros
start – valor inicial
step o paso – cantidad para aumentar el valor, opcional, por defecto = 1
end – parada cuando el siguiente valor sea final
for (i = […, …, …]) { … }

Bucle evaluando cada valor en un  vector, aplicándola a la acción siguiente.
if (…) { … }

Estructura condicional realizando una prueba para determinar si las acciones en un ámbito secundario deben realizarse o no.

import («….stl»)

Importa un archivo para su uso en el modelo actual de OpenSCAD. OpenSCAD actualmente soporta importación de DXF, apagado y ficheros STL (ASCII y binario). La extensión de archivo se utiliza para determinar el tipo.
intersection_for (i = [start:end]) { … }

Iterar sobre los valores en un rango y crear la intersección de objetos creados por cada pasada.
Además de crear instancias independientes para cada paso, el estándar for() también agrupa todas estas instancias de creación de una Unión implícita.

Parámetros
start – valor inicial
end – parada cuando el siguiente valor sea final

intersection_for (i = [start:step:end]) { … }


Iterar sobre los valores en un rango y crear la intersección de objetos creados por cada pasada.
Además de crear instancias independientes para cada paso, el estándar for() también agrupa todas estas instancias de creación de una Unión implícita.

Parámetros
start – valor inicial
step o paso – cantidad para aumentar el valor, opcional, por defecto = 1
end – parada cuando el siguiente valor sea final
intersection_for (i = […, …, …]) { … }


Iterar sobre los valores en un  vector y crear la intersección de objetos creados por cada pasada.
Además de crear instancias independientes para cada paso, el estándar for() también agrupa todas estas instancias de creación de una Unión implícita.
linear_extrude (height, center, convexity, twist, slices)



Es una operación de modelado que toma un polígono 2D como entrada y extiende en la tercera dimensión de modo que se crea así una forma 3D. Tenga en cuenta que la protuberancia se realiza siempre del plano XY a la altura indican a lo largo del eje Z ; así que si se gira o aplicar otras transformaciones antes de extrusión, la extrusión se aplica a la proyección del polígono 2D en el plano XY.


Parámetros

height -altura, 
center -centro, 
convexity-convexidad, 
twits-torcedura, 
slices-rodajas
projection (cut)


Utilizando la función, puede crear dibujos en 2d de modelos en 3d y exportarlos al formato dxf. Funciona proyectando un modelo 3D (x, y) plano, con z en 0. If, sólo puntos con z = 0 se considerará (cortando efectivamente el objeto), con (el valor predeterminado), puntos por encima y por debajo del plano se considerarán así (creando una proyección adecuada).
projection()cut=truecut=false
render (convexity)

Las fuerzas de la generación de una malla incluso en modo de vista previa. Útil para ser demasiado lentos para seguir las operaciones booleanas.

rotate_extrude (convexity)

Gira alrededor del eje z para formar un sólido que tiene simetría de rotación una figura en 2D. Una forma de pensar de esta operación es imaginar un torno de alfarero colocada en el plano X-Y con su eje de rotación hacia arriba hacia + Z. Luego colocando el objeto por el hecho de ser en esta virtual de alfarero (posiblemente extendido hacia abajo por debajo del plano X-Y a -Z, tomar la sección de este objeto en el plano X-Z pero mantener solamente el derecho de la mitad (X > = 0). Es la forma 2D que necesitan ser alimentados a rotate_extrude() como el niño con el fin de generar este sólido.
Desde una forma 2D se procesa por OpenSCAD en el plano X-Y, una manera alternativa de pensar de esta operación es la siguiente: hace girar una figura en 2D alrededor del eje y para formar un sólido. El sólido resultante se coloca de modo que su eje de rotación se encuentra a lo largo del eje z.
No puede utilizarse para producir una hélice o rosca.
La forma 2D necesita mentir completamente en el derecho de cualquiera de los dos (recomendado) o el lado izquierdo del eje y. Más precisamente hablando, cada vértice de la forma debe tener ya sea x > = 0 o x < = 0. Si la forma cruza el eje X una advertencia aparecerá en la ventana de consola y se ignorará el rotate_extrude(). Para OpenSCAD versiones anteriores a 2016.xxxx, si la forma es en el eje negativo las caras será al revés, que puede causar efectos no deseados
surface (file, center, invert, convexity)


Lee mapa información de archivos de texto o imagen.

Parámetros
file : La ruta del archivo que contiene los datos del mapa.
center:Esto determina la posición del objeto generado. Si es cierto objeto se centra en x y el eje y. De lo contrario, el objeto se coloca en el cuadrante positivo. Por defecto false.
invert: Invierte como los valores de color de imágenes importadas se traducen en valores de altura. Esto no tiene ningún efecto al importar archivos de datos de texto. Por defecto false.
convexity. El parámetro de convexidad especifica el número máximo de partes delanteras (lados traseros) podría penetrar un rayo que se intersecan el objeto. Este parámetro sólo es necesario para visualizar correctamente el objeto en modo de vista previa OpenCSG y no tiene ningún efecto en la prestación final.

Compresiones de listas

Generar[ for (i = range|list) i ]
es decir

[para (i = rango | lista) i]
Condiciones[ for (i = …) if (condition(i)) i ]

es decir 
[para (i =…) si (conditcon(i)) i]
Asignaciones[ for (i = …) let (assignments) a ]

es decir

[para (i =…) que (asignaciones) un]

Variables especiales

$childrenNúmero de hijos de módulo
$faÁngulo mínimo
$fsTamaño mínimo
$fnNúmero de fragmentos
$tPaso de la animación
$vprRotación de la vista
$vptTraducción de ventanilla
$vpdDistancia de la cámara de ventanilla

Mas información en  https://en.wikibooks.org/wiki/OpenSCAD_User_Manual/

htt

Software 3D alternativo para impresora Geeteeth Prusa I3W

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Actualmente una de las impresoras 3d mas económicas pero al mismo tiempo fiables es la famosa impresora Geetech  Prusa I3W, la cual por cierto es la elección preferida por los clientes de Amazon ( cuesta unos 150€ en forma de kit), siendo una de las mas vendidas en consecuencia .

El montaje de la Prusa I3 W ciertamente es bastante laborioso pero no es  tan complicado como podrida pensarse ( unas 10 horas aproximadamente o dos tardes ) siendo un ejercicio estupendo para compartir con un menor,  sobre todo cuando se trata de ensamblar piezas móviles o conectar bloques de madera entre si .Por cierto en este blog están precisamente los links de los videos de montaje paso a paso,

Una vez hecho el montaje mecánico, hay que cablear ,colocar la electronica  ,ajustarla e instalar el sw  de EasyPrint3d con el pc. Se supone que es «plug and play» pero hay personas  que tienen  que  buscar el driver de Arduino e instalarlo.

Podríamos decir que la calibración y configuración es lo que más tiempo lleva para conseguir una impresión óptima, aunque  eso sólo ha de hacerse una vez ( al menos en teoría).

 

Programa EasyPrint

EasyPrint 3D es el software de impresión 3D GRATUITO oficial para usar con la Prusa I3 W : es fácil de usar , esta desarrollado por GEEETECH y es capaz de convertir un modelo 3D digital en instrucciones de impresión para su impresora 3D.

Corta el modelo en secciones horizontales (capas) proceso conocido como slicing, genera información de trayectoria y calcula la cantidad exacta de filamentos a extruir.

Se  puede descargar desde el sitio oficial  http://www.geeetech.com/forum/viewforum.php?f=43

Esta es la configuración recomendada por el fabricante pera el  material en el caso de usar PLA ( el cual es que mejores resultados da con esta impresora):

 

material

Estos son los parámetros específicos para la impresora la Prusa I3 W l :

printer.PNG

Y  finalmente los parámetros usados para la impresión 3d

parameters.PNG

Ahora veamos las lineas de Gode al iniciar a impresión

G28 ;Home

G1 Z15.0 F6000 ;Move the platform down 15mm

;Prime the extruder

G92 E0

G1 F200 E3

G92 E0

Y  estos  son las linea de Gcode al finalizar

M104 S0

M140 S0

;Retract the filament

G92 E1

G1 E-1 F300

G28 X0 Y0

M84

Ultimaker Cura

Al ser  la Prusa I3 W  una impresora con código libre es posible usar otros programas diferentes tanto para el slicing como a la  propia impresión  3D ,  diferentes del recomendado  por el fabricante (EasyPrint ) como por ejemplo el  famoso sw de cura, el cual es un programa más elaborado y con idioma español

Puede parece descabellado usar otro sw, pero  es fácil percibir con la practica que el sw oficial EasyPrint es lamentablemente  un producto en proceso de depuracion lo cual normalmente se traduce en muchas piezas mal impresas o  que tenemos desechar  por interrupciones o cueles de este .

He probado con ambos programas, junto muchos mas usuarios  ,y  desde mi experiencia    el sw de cura da mejor resultado en la impresión con la Prusa I3 W,lo cual no significa que no tenga que usarse el sw ofical

Este  programa es ligeramente mas complejo que usar  el EasyPrint 3D , ahora bien una vez configurado su manejo es también muy sencillo  (y todo el interfaz esta traducido  en Español a diferencia del EasyPrint3d que esta en chino y en ingles unicaemnte)

El cura necesita configurarse para este modelo de impresora ya que aparece la Prusa I3  pero no la Prusa I3 W,, por lo que debernos  cambiar algunos ajustes  que vamos a describir

En primer lugar , si disponemos de un equipo con W10 64 bits  con al menos dos núcleos , descargaremos  el sw de Cura desde su sitio oficial https://ultimaker.com/en/products/ultimaker-cura-software

Para poder realizar la descarga nos piden unas pocas preguntas en ingles  pero al responderlas , en  pocos segundos estaremos descargando el sw

Una vez instalado el sw , ejecutaremos este  y nos  iremos a la sección de los ajustes

Estos son los ajustes de la impresoara Prusa I3 W,:

 

ajustes2.PNG

Y estos son los del extrusor:

 

ajusters3.PNG

Por ultimo este el gcode que nos proponen;

G21 ;metric values

G90 ;absolute positioning

M82 ;set extruder to absolute mode

M107 ;start with the fan off

G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops

G28 Z0 ;move Z to min endstops

G1 Z15.0 F9000 ;move the platform down 15mm

G92 E0 ;zero the extruded length

G1 F200 E3 ;extrude 3mm of feed stock

G92 E0 ;zero the extruded length again

G1 F9000

;Put printing message on LCD screen

M117 Printing…

 

Y  estos  son las linea de Gcode al finalizar:

M104 S0 ;extruder heater off

M140 S0 ;heated bed heater off (if you have it)

G91 ;relative positioning

G1 E-1 F300 ;retract the filament a bit before lifting the nozzle, to release some of the pressure

G1 Z+0.5 E-5 X-20 Y-20 F9000 ;move Z up a bit and retract filament even more

G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops, so the head is out of the way

M84 ;steppers off

G90 ;absolute positioning

 

En este caso en ambas partes no proponen codigo similar (en negrita están las similitudes con el sw de easyprint3d) ,

Vemos que esta mucho mas desarrollado ,por  que es perfectamente funcional y se puede mantener así

 

Herramientas para ayudarnos con la impresión en 3D

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Si ha comprado una impresora 3D (  o la piensa comprar en un futuro muy cercano) ,y quiere empezar a imprimir  el mundo gracias a sus habilidades de impresión ,antes de hacerlo , en este pequeño  post veremos  una lista de herramientas que nos pueden hacer nuestra vida cotidiana con una impresora 3D mucho más fácil …

 Cinta adhesiva

Cinta adhesiva

De lejos la cosa más importante a comprar para su impresora 3D ; es cinta adhesiva de papel ( llamada también cinta de carrocero).

Nos sera útil poniendo cuidadosamente tiras de cinta adhesiva sobre la cama de su impresora: no sólo ayudará a que el objeto impreso se adhiera a la cama mucho mejor, también hará  que la eliminación del objeto completado de la cama sea mucho más fácil, y protegerá a ademas  a esta de daños posteriores.

Para hacer la vida más fácil y tener menos solapamientos de cinta (donde potencialmente la altura de impresión será diferente) utilice una cinta lo más ancha posible ( recomiendan de  50mm que es  la más ampliamente disponible).

La cinta adhesiva es importante, así que no compre las cosas baratas. La marca  tesa básicamente es la que tiene el adhesivo más fuerte y la mas usada en este campo. Incluso hay  gente vendiendo cinta adhesiva azul, que es resistente a los rayos UV pero no es necesariamente la mejor opción.

Stick de pegamento

Palo de pegamento

¿Alguna vez ha visto  una impresión 3D ir horriblemente mal debido a deformación? Pues si es asi , muchos aficionaos  han encontrado  que el uso de una barra de pegamento para agregar una capa de pegamento en la parte superior de la cinta de papel adhesiba justo antes de la impresión hace que la impresión se adhiera mucho mejor a la cama. Una vez más, tenga cuidado de no comprar  pegamento barato, aunque generalmente son bastante baratos en general. !Sólo asegúrense de que se adhiere al plástico!

En lugar de una barra de pegamento, hay personas que optan por   Aqua spray  ( Apenas dé a la superficie de la estructura un aerosol ligero y su objeto se pegara).

Pinzas y alicates

Pinzas y Alicates

Si ha seguido los dos últimos pasos, podrías haber experimentado cómo funcionan los adhesivos para hacer que su objeto se adhiera a la cama de la impresora,pero desafortunadamente esto también podría significar tener problemas para obtener su objeto impreso fuera de la plataforma.

Es interesante disponer pues de contar con  pinzas y alicates algunos para diferentes tamaños de objetos. Es cierto que las mas usadas son  todo las pinzas pequeñas y los alicates grandes . Como una ventaja adicional de las pinzas pequeñas son también grandes para la eliminación de cualquier filamento que podría exudarse fuera de la pre-impresión extrusora.

Calibre

Este modelo cuenta con pantalla de LCD retroiluminada puede mostrar la lectura claramente al medir el diámetro interior, el diámetro exterior, la profundidad y la longitud

Al entrar en el mundo de la impresión 3D, quiera o no, también está entrando en el mundo de la ingeniería  asi qeu  obtener un calibre e sbuena idea  para asegurarse de que sus impresiones tienen el tamaño correcto

Si está diseñando sus propios objetos también, utilícelo como una gran forma de dimensionar partes de su objeto.

Los mas interesantes son los  digitales, pues  dan dos decimales de precisión que es muy agradable cuando se quiere medir el diámetro verdadero de su filamento o lo mucho que su PLA se encoge durante la impresión.

En Amazon afortunadamente existen modelos por unos 12€.   

  • Pantalla de LCD retroiluminada puede mostrar la lectura claramente al medir el diámetro interior, el diámetro exterior, la profundidad y la longitud.
  • Ventajas: Muestra automáticamente la lectura, el compartimento de la batería de la base es coveniente para descargar y cambiar.
  • Rango de medición: 0 – 150 mm/0 – 6 pulgadas precisión: + 0,02 mm (0-150 mm). Temperatura de trabajo(0 – 40), Tiempo de apagado automático: 5 min. Ahorro de batería
  • Diseño: Diseñado especialmente para el uso profesional

 

 

 Limpiador casero de extremo caliente

Limpiador de extremo caliente DIY

Hay gente  que tiene problemas antes de ajustar el filamento  debido a obstrucciones con el extremo caliente  Para remediar el problema es bueno usar una aguja fina .Se pueden  usar de agujas de acupuntura pues  pueden comprar en diversos tamaños para caber su boquilla) .

La aguja la cortamos con un Dremel hasta que tenga un diámetro menor que el agujero del extremo caliente  (¡ahi le sera de utilidad el calibre).Para una mayor usabilidad agreguar  algunos plásticos moldeados a mano (Polycaprolactone alias Polimorfo) para un mango.

Conduzca su aguja archivada cuidadosamente a través de su extremo caliente caliente para desatascarlo. La rugosidad de la limadura hace que el plástico se adhiera a la aguja mejor. ADVERTENCIA: Tenga cuidado al conducir algo a través de su extremo caliente. Usted puede dañar el extremo caliente que realmente estropeará su impresión.

Gel de sílice (para usuarios de PLA)

Silica Gel (para usuarios de PLA)

Si está imprimiendo con plástico PLA, compre un gel de sílice, o mejor aún, no tire los paquetes que probablemente fueron incluidos cuando compró su impresora o filamento. PLA absorbe el agua con el tiempo, lo que puede resultar en la impresión burbujeante, así que hágase un favor y guarde su filamento en una bolsa de plástico cerrada con algunos paquetes de gel de sílice. Usted puede comprar 100 paquetes en eBay por alrededor de $ 1-2 incluyendo la entrega, por lo que no hay excusa para no hacerlo!

autor
 ¿Se le ocurre alguna otra herramienta que no hayamos incluido aquí?

 

Como construir una maquina CNC a partir de piezas recicladas

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A veces las partes viejas de ordenadores pueden ser muy útiles para muchas cosas pero sobre todo es muy destacable    las fuentes de alimentación (tanto de portátiles como  de ordenadores fijos )  de las que tantas veces hemos hablado en este blog , no solo para  usar la salidas de 12 y 5V , sino incluso para hacer asociaciones de  varias fuentes  para generar fuentes con tensiones o intensidades mayores .
El reciclaje de las piezas de un ordenador  no queda en la fuente,  pues hay un sinfín de  otras piezas  útiles  que podemos  reciclar en un viejo ordenador, como por ejemplo:
  •  Las pantallas de los portátiles  que  pueden usarse  con una controladora barata como un  monitor.
  • Las memorias  que pueden utilizarse para otros aparatos electrónicos.
  • Los ventiladores  y radidadores  usados para refrigerar las CPU  nos pueden servir para refrigerar nuestros circuitos o  incluso para otras aplicaciones con celulas de Peltier
  •  Las cajas ATX  tienen un sinfín de aplicaciones
  • De los lectores de CD / DVD podemos usar los motores,la mecánica  y el láser
  • De las viejas disqueteras   podemos usar los motores,la mecánica
  • Tornillos , herrajes ,etc

En el post de hoy a vamos a  ver como es posible construir una maquina  CNC o una impresora 3D     con la mecánica  de dos  o tres lectores dvd ( o incluso incluyendo una disquetera) invirtiendo muy poco dinero, pues tan solo necesitaríamos una mínima  electronica de control aparte.

Las partes hardware que necesitamos son:
  •  3 lectores de CD o DVD que no usemos
  • 1 Arduino (Uno en nuestro caso)
  • 3 controladras de motor paso  a paso
  • Fuente de alimentación  de 5v DC ( nos vale una vieja fuente de PC)
El sofware necesario seria el siguiente:
1. GRBL Archivo .hex para Arduino
2. X loader para cargar el archivo .hex
3. GRBL Controller
4. Makercam para hacer los diseños de impresion

Ensamblaje

Para empezar  con este proyecto  lo primero  es desmontar  los  lectores de CD o DVD
disco1
Como vemos  ,en su interior vamos a ver encontrar una placa  metálica con un motor paso paso (compuesto por  dos bobinados independientes ) y cuyo eje es un tornillo sin  fin , lo cual es la pieza clave  para   reciclar . Asimismo necesitaremos las carcasas de dos de ellas  y los componentes necesarios para fijarlos al chasis (  el laser  y los otros motores no son necesarias).
Cada motor va a simular cada uno de los ejes de la maquina (X,Y,Z)  por los que en los contactos de cada motor  soldaremos un cablecillo  a cada contacto para hacer las 4  conexiones  con las controladoras ( podemos eliminar el cable de cinta flexible que suelen llevar pues es muy difícil que den la medida).
En este punto es interesante identificar mediante una sencilla de prueba de continuidad con un polímetro   usándolo en modo  resistencia  para  saber cuales son los dos bobinados  ( entre si   no deben tener continuidad )
 cables.JPG
Una vez tengamos el cableado hecho de los motores nos tocaría la parte mecánica la cual quizás sea la parte mas engorrosa  y difícil de llevar a cabo   pues realmente no existe una única solución  a este problema   a la hora de afrontar el ensamblaje  que básicamente  consiste en  fijar los carros con  los motores paso a paso en los tres ejes x, y , z  para formar un único conjunto.
En primer  lugar  , nos centraremos en lo que será el eje Y  . Usando  una carcasa colocaremos uno de los  carros junto con el motor  por medio de  soportes tratando de alinearlo lo mas cercano a uno de los bordes  y centrándolo sobre este.
Los soportes pueden ser metálicos roscados ( se pueden comprar en ferreterias)  o separadores de plástico de los usadas para las placas madre.
ejey
De un modo similar  también fijaremos otro carro con su motor a otras de las carcasas de manera que crearemos para el eje X (obviamente la idea  es montarlo perpendicularmente al montaje del eje y). Asimismo también debemos fijarlos  a una de los bordes en la parte superior y centrados sobre este cuerpo.
Los soportes usados también  pueden ser metálicos roscados ( se pueden comprar en ferreterias)  o separadores de plástico de los usadas para las placas madre.
ejex.png
Ahora nos toca el eje z  que se diferencia   de los dos anteriores  que debe ir colocado sobre  uno de los ejes: más  concretamente el eje x.
El eje Z a diferencia de los otros dos lo instalaremos en una placa  liviana ( por ejemplo de vaquelita ,plástico, metílica,etc  ) para luego  montarla en los soportes del eje X
ejez.png
Una vez que tenemos los tres ejes es hora de  unir  ambas carcasa  por  las  base del eje Y y X  formando un angulo recto.
Normalmente muchos aficionados usan escuadras metálicas   e incluso pequeños perfiles metálicos entre ambas carcasas  : todo depende de lo solido que haya quedado la unión así que  quizás  no sea tan necesario en función de como queden fijadas ambas partes
escuadras1.png
Una vez que hayamos ensamblados  lso tres ejes , nuestro proyecto ha tomando toda su  forma, por  lo que solo nos queda conectar  los motores paso a paso a  los controladores   y estos a la placa Arduino Uno.
Las conexiones de cada motor irán a cada driver  de motor  paso  a paso y las entradas  de estos  a la placa Arduino Uno según las siguientes  conexiones digitales:
  • Eje x: puertos 3 y 6, GND
  • Eje Y : puertos 4 y 7,GND
  • Eje Z: puertos 5 y  8;GND

Asimismo no debemos olvidar las conexiones de alimentacion de la placas de los drivers (+5V) que se recomienda no se obtengan de Arduino  sino directamente desde  la fuente auxiliar

El esquema electrico final seria el  siguiente:
Diagramas
Cuando hayamos  conectado e instalado, lo que quedaría seria ir configurando el software necesario para hacerla funcionar.
En youtube podemos encontrar  miles de videotutoriales  que explican con detalles estos pasos por lo que no lo vamos a repetir aquí
Como pinceladas  dejamos dos vídeos muy claros al respecto para que sirvan  como guía:
Con eso concluimos  de este proyecto, lo cual es la base para diferentes usos como puede ser un plotter , una fresadora o incluso colocando un extrusor una impresora 3D,una grabadora láser , etc
final.png

Impresoras 3d economicas

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Hasta que grandes fabricantes decidan apoyar la impresión 3d ,lo cierto que hoy por hoy , incluso en forma de kit , las impresoras  3d   son máquinas aun muy caras y por tanto poco accesibles a los aficionados en general

No obstante , como en todo en la vida , existe  una  excepción como son  aquellas basadas en la tecnología SLA  donde no se  utilizan en sí mismo piezas impresas en 3D, lo cual es la tónica  habitual empleada en  la mayoría de kits  de impresoras que están construidas con elementos impresos en 3D.

La tecnología SLA, conocida como Estereolitografía, es una de las dos tecnologías usadas en la impresión 3D, un tipo a base de resina para la impresión en 3D, y es generalmente diseñado para imprimir de abajo hacia arriba. De esta manera  necesita mas resina, así que sube el gasto del consumible , aunque en general  el diseño de este al no necesitar tantos  engranajes y motores simplifica mucho el dispositivo  y con ello el precio

En este interesante proyecto su creador ha hecho uso del software de Arduino para hacerlo funcionar creando una impresora que imprime de las dos maneras posibles de abajo hacia arriba o viceversa y que usa en parte algunos materiales reciclados.

La lista de elementos usados es la siguiente:

  1. Motor paso a paso (versión de 4 pines, extraída de la unidad de DVDrom) ejemplo aquí o bien  un motor de pasos NEMA $15
  2. Arduino Uno.
  3. Controlador paso a paso. Ejemplo aquí .a DRV8825 tiene un paso de 1/32 aunque yo también utilizan la original 1/16 paso A4988.
  4. Condensador de 100uF.
  5. Placa de circuito – para su construcción la placa
  6. Fuente de alimentación de 12V a 2A
  7. Florero de cristal
  8. Proyector DLP

 Impulsión del eje Z

Se pueden usar  las viejas unidades de CD-ROM  recicladas  pero algunas  unidades pueden tener motores que sólo tienen cableado positivo y negativo  pero eso no va a funcionar para nosotros. En cambio si serviran la mayoria de las  grabadoras de CD / DVD ,por ejemplo un DVDrom externo modelo  dvd740 de HP.

El trineo que tiene  un motor paso a paso de 4 pin con   impulsión del tornillo en este proyecto   también es útil  a falta de las especificaciones para el motor ( se puede utilizar un multímetro para probar la continuidad y ver qué cables son»pares».)

Stepper Driver

El utilizado es  el  popular A4988 Stepper Driver. Es una gran opción, pero también buscando  más flexibilidad  y ya que los precios caen continuamente sirve un  par de drivers DRV8825 StepStick  en su lugar. Ambos tienen configuraciones muy similares y cabrán en al regulador de RAMPS . La principal diferencia es que el A4988 baja a un paso de 1/16 mientras que el DRV8825 puede hacer un paso de 1/32.(el paso más lento podría aumentar la resolución  )

3d

Steppers: Determinación de patillas

Digamos que tiene un motor paso a paso, pero no tienen idea de que cables son que, o qué gancho donde. ¿Qué hacer?

Motores Parker todos tienen dos fases, que alternadamente son energizadas por la unidad, haciendo que el motor gire. Un motor 4-pasos o 6 tendrá una bobina por fase; 8-lleva los motores tienen dos. Llamamos arbitrariamente una de estas fases «A + / A-» y el otro «B + / B-«.

Cada alambre en un motor paso a paso de 4 o 8 plomo está asociada a un extremo de una bobina. Lo primero es saber que los cables en la bobina del mismo. Hay una forma sencilla de hacerlo: escoge dos cables al azar, y mida la resistencia entre ellos. Si obtiene un valor finito (del orden de unos pocos ohmios), estos cables son en la misma bobina. Continuar hasta tener los cables emparejados para arriba.

Con un motor de 6 pasos  además de las cuatro puntas al final de las fases, existen dos centro—un cable que brota desde el centro de cada fase. Esto facilita determinar que dos conductores son la centrales: la resistencia de cualquiera de los extremos de la fase al  centro  debe ser la mitad la resistencia, medida a través de la fase entera.

Un motor de ocho pasos tiene dos bobinas de cada fase; estas bobinas pueden conectarse en serie o en paralelo. Por ahora, sólo encontrar que cables son  (usted debe terminar con 4 pares). Luego, averiguar qué pares están en la misma fase . Para ello, necesita el disco de paso a paso. Configurar el disco para ejecutar al 50% actual (si es aplicable, también establecer inductancia 50%). Conecta un par de cables a la A + / A – terminales y otro par al azar que B + / B-. Si el motor gira, han escogido una bobina de cada fase. Buena. De lo contrario, las bobinas están en la misma fase. De esta manera, podrá determinar que las bobinas están en cada fase.
Ahora tiene cada cable con su «compañero de bobina» y cada bobina con su «compañero de fase»). Llame a un par de bobinas «fase A» y la otra una «fase B». Entonces, llame a una bobina en cada fase de «la bobina 1» y la otra bobina «2.» Ahora tiene 4 bobinas: A1, A2, B1 y B2.

Ahora debemos determinar la polaridad de cada bobina en cada fase. Conecte uno A coil y una bobina B la unidad y el movimiento hacia la derecha del comando. Si gira hacia la izquierda, cambiar el cable en B + con el que está en B-. Ahora, usted sabe el lado positivo de cada uno de estos dos bobinas. Estos alambres A1 +, A1, B1 + y B1 – de la etiqueta. Ahora, quitar bobina B1 e introducir la bobina B2. Otra vez, comando de movimiento hacia la derecha. Si el motor gira hacia la izquierda, cambiar el cable en B + con el que está en B-. Una vez que gira hacia la derecha, identifique el cable en el B + terminal «B2 +» y el cable en la terminal B «B2-«. Por último, retire la bobina A1 e Inserte la bobina A2. Movimiento hacia la derecha del comando; Si el motor gira hacia la izquierda, cambiar el cable de A + con el de A-. Etiqueta en el A + terminal «A2 +» y el otro un «A2-«.
Ahora tienes todos los cables con la etiqueta: A1 +, A1, A2 +, A2, B1 +, B1-, B2 + y B2-. Aquí es el momento de decidir si se va a enlazar en configuración serie o en paralelo. Cableado paralelo ofrece un mayor par motor a altas velocidades, pero límites de generación, ciclo de deber del motor al 50% del calor. Configuración de serie permite que el motor a funcionar constantemente. La serie se utiliza más comúnmente.

Conector de la unidadCables del motor (paralelo)Cables del motor (serie)A-centertapxA1-, A2 +A +A1 +, A2 +A1 +A-A1-, A2-A2-B +B1 +, B2 +B1 +B–B1, B2-B2-B-centertapx-B1, B2 +
y por cierto, aquí está el código de color más común para los cables:

A1 + rojo
A1 – amarillo
A2 + azul
A2 – Negro
B1 + blanco
B1 – naranja
B2 + marrón
B2 – verde

Conexiones 

Comenzando en el Pin superior derecho, tenemos  el lado + de una línea de 12V y un condensador de 100uF conectado. El otro extremo del condensador  de desacoplamiento de 100uF y los lados de la línea de 12V están conectados al pasador por debajo.

 Pins 3,4,5,6 (su paso)

Por debajo de ese pin   negativo va sus conexiones de motor paso a paso. Las conexiones B van primero y luego las conexiones A. E ltexto  anterior le dice cómo decir A1 de A2, e.

El pin FAULT es el siguiente en la lista y es el único pin que no he conectado a nada.
El pin botom en la fila es su tierra y puede conectarlo a la tierra en el tablero de Arduino (o bien lo hará).

Es hora de conectar el otro lado del tablero de controladores (de arriba abajo de nuevo)
El pin  superior está rotulado Habilitar basado en el código de Arduino que se  esta  usando y  esta conectado al pin 7 en el tablero de Arduino Uno.

M0, M1 y M2 están todos conectados a la línea Arduinos 5V (que en mi configuración está realizando la selección de paso 1/32). Puede utilizar la hoja de especificaciones anterior si desea una resolución de paso diferente.

Los siguientes dos clavijas son RESET y SLEEP y he superado los de la línea 5V también.

El segundo al último pin es STEP y lo tengo conectado al pin 6 del Arduino Uno
Y el último pasador es DIR que va al pin 5.

Hay una segundo masa en Arduino y el puente que con la línea negativa del suministro de 12V.

 

SAMPLE CODE

int x;
void setup() {
pinMode(7,OUTPUT); // Enable
pinMode(6,OUTPUT); // Step
pinMode(5,OUTPUT); // Dir
digitalWrite(7,LOW); // Set Enable low
}
void loop() {
digitalWrite(5,HIGH); // Set Dir high

for(x = 0; x < 200; x++) // Loop 200 times
{
digitalWrite(6,HIGH); // Output high
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
digitalWrite(6,LOW); // Output low
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
}

delay(1000); // pause one second
digitalWrite(5,LOW); // Set Dir low
for(x = 0; x < 200; x++) // Loop 200 times
{
digitalWrite(6,HIGH); // Output high
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
digitalWrite(6,LOW); // Output low
delayMicroseconds(500); // Wait 1/2 a ms
}

delay(1000); // pause one second
}

Cuidadosamente tratar de obtener su paso a algún lugar en el centro antes de comenzar con el código. Lo que hará es girar ligeramente el motor en una dirección y luego volver a donde se viene. Es una prueba bastante segura de que no se caerá en los extremos.

For (x = 0; x <200;

200 es un número bastante bajo y puede ser incluso menor que una rotación completa. He ido con seguridad a 3000 o así (que va un poco más de ½ camino y volver creo).

Esto concluye la prueba exitosa de su combinación de CDROM Stepper y Arduino Uno / Driver !!

RV8825 TRIMPOT

El pequeño círculo  DRV8825 es un potenciómetro que le permite afinar y ajustar el mA que fluye al motor paso a paso usando un pequeño destornillador de joyas. Si envía mucha energía al stepper puede  quemarlo de modo que lo idea es ajustar e voltaje más bajo que se pueda(  alrededor de 181mA más o menos) y luego conectar  el motor,cargar el código de prueba Arduino y el motor debería funcionar maravillosamente sin calefacción ni zumbido.

Al final y gracias a Ebay se puede construirse una impresora,,la cual  como hemos dicho es barata , pero desgraciadamente muy mal  documetada.

Aqui dejamos el enlacea a dicho proyecto por si os animáis a montaros una, y ya nos contareis www.buildyourownsla.com/forum/viewtopic.php?f=8&t=2768

Cómo convertir un smartphone en una impresora 3D

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Olo es una impresora 3D portátil, creada gracias a Kickstarter donde ha recaudado más de dos millones de dólares de los 80 000 dólares que tenía como objetivo

Estamos ante una innovadora  impresora 3d  de pequeñas dimensiones y peso (780 gramos) que utiliza un smartphone  como parte esencial para funcionar e imprimir objetos  por medio del uso de resinas que se activan con luz blanca, diurna , a diferencia de las impresoras 3d convencionales  que usan resinas líquidas que se activan con luz láser o ultravioleta. Es fácil deducir  que si  las novedosas resinas de luz diurna se pueden activar usando la luz de una pantalla LCD u OLED, como las pantallas que utilizan los smartphones , con estos podremos  usarlas  para activar esas resinas  precisamente.

Para conducir la luz este accesorio, Olo es algo parecido a un recipiente que se coloca sobre nuestro smartphone rellenándose  con resina de luz diurna .Esta resina se irá activando y endureciendo por capas según se ilumine la pantalla del móvil, gracias a que en la pantalla  irán  apareciendo capa a capa   todas  las capas (valga la redundancia ) que forman el objeto gracias  a un mecanismo que  va subiendo el smartphone  sincronizado con cada capa  conforme se va endureciendo por efecto de la luz de la pantalla  que activa el liquido para formar la siguiente capa.

El diseño de OLO impide que la luz ambiente fuera de su cámara de construcción para que la luz blanca de la pantalla de su teléfono inteligente puede endurecer la resina fotosensible que contiene cámara de construcción de OLO para imprimir el modelo 3D.

El resultado final es una impresora 3D muy bien diseñada y portátil que es fácil de usar – y que se puede comprar por  $ 99, lo cual es una fracción del costo de la mayoría de las otras impresoras 3D del mercado.

Como ejemplo , con  un iPhone 6 OLO puede construir 1 cm en aproximadamente 46 minutos, o 1 pulgada aproximadamente en  1 hora y 55 minutos

Debido a que funciona con cuatro pilas AA normales, esta impresora es portátil  pudiéndose usar  en cualquier lugar  de forma segura (no quema ni hace ruido) pues gracias a que es compacta y ligera, cabe fácilmente en un bolso o mochila.

En principio la app de Olo es compatible con cualquier teléfono móvil (Android, iOS y Windows) que tenga un máximo de 5,8  pulgadas  como puede ser el iPhone o el Galaxy 6S + A7. OLO pues  convierte casi cualquier teléfono de pantalla plana en una impresora 3D estando la superficie de impresión  determinada por la superficie de la pantalla del móvil y hasta unos cinco centímetros de alto.

Los objetos se pueden diseñar con cualquier programa de modelado 3D,  pudiendose utilizar cualquier software de escaneo 3D, incluyendo Autodesk 123D Catch o  como Thinkercad de Autodesk;

También puede crear su propio diseño de su software preferido 3D e importar el STL, OBJ, o un archivo de aplicación de .PLY OLO desde el ordenador.

El software de la aplicación OLO ,esta basado en la nube y permite fácilmente e acceder, compartir, almacenar o privadamente sus diseños. .La impresión se gestiona y efectúa directamente desde la aplicación  en el móvil que quedara fuera de servicio mientras esté imprimiendo en  3D.Su creadores opinan que el nivel de dificultad  varia desde a experto 3D-impresión

Como máximo, el volumen de impresión de la impresora 3D de Olo es de unos 400 cm³ — por lo que permite imprimir objetos de pequeño tamaño. La resolución de la impresora 3D Olo es de hasta 32 micras y la velocidades de aproximadamente 1,3 cm por hora(la velocidad aumenta si se reduce la resolución).

A continuación se detallan algunas otras características:

  • Resolución XY: hasta 0,042 mm (dependiendo de la resolución y el contraste de la pantalla del teléfono inteligente).
  • Resolución Z: hasta 0,036 mm (o 0,12 mm en el modo de impresión rápida).
  • Fácil: para llenar, imprimir y limpio.
  • Auto-nivelación: no más de nivelación manual o calibración!
  • Mantenimiento: con actuadores de larga duración y no necesita lubricación, OLO sólo necesita ser limpiado después de su uso, y su película acumulación incluido sustituido después de cada 3 copias.
  • Monocasco: hecho de tecnopolímeros sencillos y duraderos.
  • Resinas: resinas de fotopolímero luz del día están disponibles en 4 y 5 colores materiales, incluyendo una resina moldeable para la creación de moldes para metales como la plata y el oro.
  • Cama de impresión: película flexible permite una fácil extracción de su objeto.
  • Colorido: OLO está disponible en una edición limitada versión de la sombra gris para todos los partidarios de pedal de arranque. Próximamente: Escarlata, zafiro y plat

 

 

Mas información  aqui

 

 

 

Protesis fabricadas por los propios usuarios

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Un estadounidense llamado Paul McCarthy  tubo la gran desdicha de ver  como su hijo nacía sin dedos en una mano , pero no tiro la  toalla  y en un empeño por cambiar la vida a su hijo y facilitar los lógicos impedimentos que esto le suponía, decidió construirle un dispositivo que supliese la función de esa extremidad.

Con tal pensamiento, McCarthy se dispuso a seguir instrucciones y diseños de impresión en 3D del inventor Ivan Owen y gracias a una impresora 3D  ha conseguido construir una mano artificial  El nuevo  dispositivo le ha llevaodpo  al padre dos años desarrollarlo  para  adaptarlo y a las necesidades concretas de su  hijo .

El coste de los materiales  no llega a los 3,71 euros algo que nos hace cuestionar bastante a la industría que hay detrás de pues una prótesis típica, puede  costar alrededor de 30.000 $ ( !!22.251 euros!!).

Así, a través de la tecnología 3D McCarthy, elaboró tras dos años de trabajo un dispositivo de formato y funciones similares a una mano y que ahora su hijo incorpora, permitiéndole llevar una vida más fácil.

 

En un reportaje reciente para las noticias de la cadena CBS el niño afirmó que este cambio en su día a día «fue increíble» y contó cómo ahora puede realizar muchas más actividades como pintar o montar en bicicleta  que no podría hacer si la ayuda de esta fantástica prótesis.

Pero no solo  McCarthy creo su propia prótesis ,hay miles de personas con el mismo animo de superación y espíritu de ayuda a  los demás como  el argentino  Fernando Morales compró una impresora 3d para fabricar y donar prótesis ortopédicas,

Fernando tiene un taller mecánico y compró una impresora 3D para fabricar sus propios repuestos.
Contactó con un grupo de Buenos Aires (Darwin Research) que se dedica a hacer prótesis ortopédicas y se le ocurrió hacer lo mismo en Alvear, principalmente manos.
La primera prueba fue una mano para un niño de 7 años y como hay algunas personas que le ayudaron a solventar los costos, piensa entregarlas totalmente gratis a quienes lo requieran.( )

 

Buscando en la  red  hay muchísimos ejemplos mas (Rodrigo Perez Weiss – Creadores de la prótesis en 3D,Gino Tubaro – Creadores de la prótesis en 3D y un largo etcétera de personas valientes  que  están haciendo sin duda una gran labor en pro de  tantas personas que han tenido esa gran escollo en su vida)

Un escáner e impresora 3D en un mismo equipo

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Puede que algunas sean caras, o que incluso el tamaño sobrepase demasiado el hueco libre de su habitación, pero lo que es seguro que ninguno de esos problemas serán suficientes para evitar que podamos adquirir la Flux 3D. Aunque todavía edan unos pocos  dias para finalizar el proceso de financiación en quickstarter ( ya ha conseguido     1.167. 410 $) ,   costando en torno a 449$ la donación , Flux 3D promete ofrecer un sistema de diseño e impresión en 3D realmente compacto y eficiente. Gracias a su sistema de railes, el cabezal de impresión se desplaza fácilmente de arriba a abajo, un elemento que además podremos cambiar con total facilidad con la ayuda de unos imanes. Las opciones que plantea el fabricante pasan por un cabezal láser con el que hacer grabados y una broca para realizar taladros con total exactitud.

Por si fuera poco, la impresora también esconde un escáner integrado con el que podremos realizar copias exactas de objetos con la ayuda de una cámara, un par de sensores y un plato giratorio. Este elemento convierte a la Flux 3D en todo un estudio de producción tridimensional, algo realmente interesante para muchos usuarios.

Con tantas opciones de la impresora 3D, puede ser difícil decidir sobre el modelo adecuado.Por suerte, FLUX hace la elección fácil mediante la combinación de impresión, escaneo, grabado láser, y más funciones modulares. Es la única impresora 3D que se puede usar   tanto para el trabajo o en casa.

Ilimitado, elegante y sencillo – FLUX es la elección correcta para todos, ya que es fácil de configurar, de diseño elegante, y tiene una capacidad ilimitada para la expansión. Además de la impresión 3D básico FFF (fabricación de filamentos fusionados), FLUX está equipado con un escáner 3D incorporado y es compatible con una gama cada vez mayor de módulos intercambiables. FLUX es la impresora 3D todo lo que crece con la reunión Tú- no sólo su impresión 3D necesita hoy, sino también de todas sus mañanas.

Con un diseño modular de FLUX, personalizar su experiencia FLUX para satisfacer sus necesidades específicas es un juego de niños. Los módulos vienen con imanes de esfuerzo interchangeability- sin necesidad de herramientas.

La impresora de FLUX 3D utiliza motores paso a paso de alta resolución para imprimir objetos de una calidad asombrosa. La impresora 3D viene con tres ventiladores de refrigeración eficientes que permiten la impresión con precisión a la máxima velocidad y reducir al mínimo el riesgo de mal funcionamiento debido a un sobrecalentamiento.

No todo el mundo puede hacer modelos en 3D. FLUX tiene un escáner 3D incorporado que permite clonar objetos 3D sin esfuerzo – al igual que el uso de una máquina de copia. No es necesario aprender software complicado! El único límite es su imaginación.

Puede  personalizar su creación con grabador láser de FLUX. Primer módulo intercambiable de FLUX es un cabezal láser 200mW que le permite llevar su creatividad a un nivel superior.

Según sus creadores  el módulo de grabado láser es sólo el comienzo. Muchos otros módulos están en desarrollo, incluyendo un doble extrusora, una extrusora de cerámica, y un extrusor de pastelería(por chocolate, mermelada, y muchos otros comestibles).

FLUX tiene un módulo SDK abierto. Además de desarrollar  sus propios nuevos módulos, también han invitado a otros ingenieros con talento para crear más módulos y compartir sus ideas con la comunidad de usuarios. Estan colaborando con varias startups prometedoras para desarrollar cabezales portaherramientas innovadoras para materiales y aplicaciones especiales!

FLUX es una  impresora 3D de las más elegantes en el mercado la verdad . Disfrute viendo su creatividad tomar el centro del escenario!

Perfecto para cualquier ajuste.FLUX es extremadamente compacta. Cables insubordinados están ocultos a la vista. Su aspecto elegante se adapta a cualquier ambiente o decoración. Es lo suficientemente pequeño como para mezclarse con su espacio de vida, pero lo suficientemente grande como para satisfacer su creatividad.

FLUX no sólo es justo otro gadget – que va a cambiar la forma de ver el mundo. Imagínese esto: usted desea preparar un regalo especial para su pareja. Ella adora el chocolate – y elefantes. Si sólo pudieras darle un elefante chocolate.

Con FLUX, usted puede! Basta con elegir un modelo de elefante de los archivos de código abierto o escanear su propio modelo, intercambio en el módulo de chocolate-impresión, impresión y pulse! ¿Por qué conformarse con un regalo genérico cuando se puede personalizar el regalo perfecto cada vez?

Configuración sencilla

Ir de unboxing de la impresión en tan sólo unos minutos. FLUX está construida con varios componentes modulares fáciles de montar. Cuando FLUX necesita reparación, basta con sustituir partes específicas en lugar de toda la máquina.

 

Puede operar  FLUX con facilidad con su móvil! FLUX está diseñado para conectarse de forma inalámbrica a su smartphone, tablet u otros dispositivos a través de Bluetooth.

 

FLUX Estudio (actualmente en desarrollo) ofrece software de fácil utilización para necesidades de diseño más sofisticadas. FLUX Estudio simplifica el proceso de modelado 3D, control de hardware y configuración del sistema.

Mientras FLUX Studio es extremadamente intuitivo y fácil para los principiantes, los ajustes avanzados también proporcionan una herramienta robusta para los usuarios profesionales.

FLUX fue construido desde cero. Se reunió el equipo y cada miembro escribió todas las funciones y capacidades que querían en FLUX. Algunos eran alcanzables mientras algunos eran pura fantasía, pero ahí es donde comenzó .Tomaron  las mejores partes de los diseños de código abierto y les infundieron con sus  propias ideas. La idea se concretó con la base giratoria para el escáner, módulos intercambiables, y una perfecta integración de software y hardware.

Han pasado por 4 versiones de prototipos diferentes y construido más de 30 unidades de trabajo. Se ha mostrado su creación en la Maker Faire. Ahora están listos para dar el siguiente paso de la producción en masa y  ya han conseguido la financiacion para el proyecto .

 

Un boligrafo mágico

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Al mercado de la impresión 3D le están saliendo dos conceptos extremos : los lápices 3D , es decir dispositivos que virtualmente puedan escribir en las tres dimensiones  como si fuesen un bolígrafo gracias a la pericia del dibujante.

Estamos hablando pues de  impresoras  3D portátiles que incluso podríamos catalogar de bolsillo, unos periféricos peculiares que prometen ser la herramienta ideal para amantes de las manualidades.

Se caracterizan pues,  básicamente, por ofrecer las ventajas de una impresora 3D en un formato realmente compacto, utilizando además unos consumibles sencillos de instalar que facilitan el uso de estos  dispositivo, siendo ideal para todo tipo de usuarios.

Lix

Como podemos  ver en el video , se trata de una  especie  bolígrafo (el dispositivo también tiene unas dimensiones que lo hacen cómodo de sujetar  pesando solo 35 gramos y de medidas 16.3cm de largo x 1.3 de grosor) que genera filamentos de plástico como los de una impresora 3D y permite, literalmente, dibujar objetos 3d ( en el aire).

En cuanto a su funcionamiento  no difiere mucho de una pistola de cola térmica,excepto que los filamentos de material que genera son mucho más finos, se secan más rápido y tienen más dureza a si como que la alimentación es un simple cable USB

Lix tiene una resistencia que calienta filamentos de plástico PLA o ABS como los que se utilizan en impresión 3D.. Su creador  Anton Suvorov  lanzo una campaña en Kickstarter  para financiar parte de su invento y ya dispoene   su página web   donde a se puede pre-ocmprar por  139 dólares la versión 3D   o por  59.95 la versión 2D

De momento, la mayor limitación que se aprecia en el vídeo es que los trazos tardan en salir del lápiz y en endurecerse.

 

Más información aqui

3Doodleer

 

Esta propuesta también ha surgido de Kickstarter, y como la anterior igualmente consiguió reunir el dinero necesario para llegar a producción.

Su puesta en marcha es extremadamente sencilla:basta con conectarla a la corriente eléctrica, esperar a que esté lo suficientemente caliente para que pueda empezar a trabajar (un LED se pondrá de color azul cuando esté lista) y pulsar uno de los dos botones disponibles para que el plástico comience a aparecer por la boquilla. Esos dos botones determinarán la velocidad a la que se derrite el plástico ABS, uno para una velocidad lenta y otro para otra más rápida, por lo que más o menos podremos controlar la salida del material según nos convenga. También incluye otro switch que hace la función de selector del tipo de plástico a utilizar (ABS o PLA) así como de botón de encendido.

El fabricante ha lanzado un pack de nuevas puntas con las que poder dar forma al plástico y obtener diseños más creativos. Por otro lado, también han presentado un pedal con el que poder controlar la expulsión del plástico con el pie, algo que seguro que facilitará la tarea, ya que podremos aguantar con mayor comodidad el dispositivo sin prestar atención a los botones.

El precio de los plásticos es de 9,99 euros, una etiqueta bastante atractiva que no asusta si tenemos en cuenta que son consumibles que determinan la vida del producto. Pero si tenemos en cuenta a este aspecto, es cierto que son baratos, pero habrá que tener en cuenta el tamaño de nuestras impresiones, ya que cada barrita suele durar más bien poco.

En resumen, el 3Dooler o  Lix   pueden  ser caprichos que, aunque está al alcance de muchos, podrían no ser los productos ideales para todos. Requieren práctica, destreza, imaginación y mucha, mucha paciencia, algo que no termina de cuadrar si tenemos en cuenta la sencillez que parezen ofrecer en un principio.

 

Fuente aqui

La impresora 3d mas barata

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Las impresoras 3D han llegado  a  casi todas partes salvo donde a muchos nos gustaría: en el hogar,pues  el precio desde  siempre ha sido el principal problema. Ahora, un nuevo proyecto surgido de quicksater   que ya ha logrado la financiacion  ,  quiere acabar con esa barrera. Por 299 dólares, la iBox Nano promete ser la impresora 3D más barata y también pequeña del mercado (10,1 x 7,6 x 20,3 centímetros) por  el momento . Además, utiliza resinas en lugar de plásticos, lo que hace los consumibles más asequibles.

La impresión 3D nunca será la misma

Sus creadores no solo  se han propuesto mejorar la impresión en 3D,de han dispuesto a  eliminar las barreras; para obtener las impresoras 3D asequibles para  todo el mundo. Es por eso que han desarrollado los mundos más pequeños, más asequible y más fácil de usar  con una nueva  resina para impresoras 3d . La mayoría de las impresoras 3D son caras, grandes, ruidosas y complicadas. Han creado el iBox Nano con el usuario basado en casa en mente. Ahora estan listos para compartir esta tecnología con usted.El Nano pues  pretenden que sea  el comienzo de la impresión en 3D para  el hogar y para tod el mundo

 

 

La impresión 3D para todo el mundo

Han recurrido a medidas extraordinarias para diseñar una experiencia de impresión amigable 3D de usuario:

  • El iBox Nano está diseñado para producir impresiones de alta resolución con el toque de un botón
  • No hay software que instalar para que pueda dedicar menos tiempo a la creación de impresiones y más tiempo de impresión
  • Un ecosistema robusto de código abierto y el software libre para el modelado y edición 3D
  • WiFi habilitada para que pueda imprimir sin ataduras
  • Opción para on-the-go la impresión (compra opcional) con pilas.

El iBox Nano es:

  • La impresora que usa Resina más pequeña
  • La impresora de  Resina más asequible
  • Esta impresora puede  funcionar  con baterías (opcional)
  • La pantalla LCD mundos primera producción impresora Resina UV basado
  • La impresora más silenciosa mundos 3D
  • Los mundos más ligeros impresora 3D

Navegador basado Impresión 3D

Control de Smartphone y tablet: La mayoría de las impresoras 3D sólo apoyar 1-2 sistemas operativos y tienen que ser conectado a su computadora. Con la iBox Nano, puede imprimir desde cualquier navegador; desde su iPhone, su iPad, cualquier dispositivo con Android, Windows PC o Mac. Puede imprimir sin necesidad de instalar ningún software. Si tiene un navegador puede imprimir a la iBox Nano.

WiFi activado Impresión 3D

El iBox Nano funciona a través de WiFi, para que pueda imprimir sin estar atado a su impresora. Si decide también se puede imprimir a través de Ethernet utilizando la interfaz 100BaseT integrado.

3D Resina impresión ha evolucionado

Muchas de las impresoras de resina sobre la tecnología DLP uso del mercado para crear y controlar la luz UV se utiliza para curar la resina. El uso de un proyector DLP introduce algunos problemas como la baja vida de la bombilla y el ruido del ventilador de enfriamiento.Tendrán que ser reemplazados en su intervalo de servicio, por lo general en 2000-8000 horas de uso bulbos del proyector DLP. Incluso antes de que fallen ellos sufrirán una pérdida notable de potencia de salida causando reducción de la calidad de impresión o no impresión en todos. Estas bombillas pueden costar cientos de dólares, y todos ellos tendrán que ser reemplazados.

El  diseño de  esta start-up   es único, utilizan LEDs UV nominal de 50.000 horas, lo que equivale a 17 años, funcionando 8 horas al día.

El ruido excesivo puede afectar a la calidad de su día, ya que las impresoras 3D pueden tomar varias horas o más tiempo para completar construye más alto, es importante que el dispositivo hace que el menor contaminación acústica posible. Los proyectores DLP y las impresoras láser a base de resinas SLA requieren ventiladores de refrigeración al estar ejecutando el 100% de las veces. Los DLP las utilizan para enfriar los focos de extender su vida, y los sistemas de láser los utilizan para enfriar los controladores galvanómetro para extender su vida. Nuestra impresora utiliza muy poca energía y genera casi nada de calor, lo que no requiere un ventilador de refrigeración y su ruido asociado.

La mayoría de los consumidores compran una gran impresora 3D y estadísticamente sólo se imprimen objetos pequeños. Las razones detrás de esto son el costo de material, tiempo de impresión, y la naturaleza de los elementos que son típicamente impresos en 3D. Así que ¿por qué pagar 2-3000 dólares para una gran impresora que consumirá espacio cuando una pequeña impresora que se puede colocar en casi cualquier lugar se imprimirá todo lo que quieres?

Las grandes placas de construir sobre las impresoras de resina también puede ser una desventaja. A diferencia de FDM (filamento) impresoras de la resina en la bandeja de construcción es inadvertidamente expuestos a la radiación UV de fuentes tales como la iluminación interior. Con el tiempo, la resina en los degrada IVA, lo que conduce a impresiones fallidas. La resina es un producto de consumo, por lo que si va a imprimir las cosas pequeñas, la impresora de resina debe adaptarse a sus necesidades. El iBox Nano cumple con todas sus pequeñas necesidades de diseño de impresión.

Precisión

La mayoría de las impresoras 3D son herramientas generales diseñadas para tratar de satisfacer un amplio espectro de necesidades, y al hacerlo, no cumplen con cualquiera que necesite precisión.

El iBox Nano está diseñado para el usuario doméstico que quiere imprimir al tamaño pequeño de objetos 3D promedio con buena resolución sin tener una gran impresora ruidosa inmiscuirse en su espacio de trabajo. Su gran baza es pues ser pequeña, tranquila, barata y portátil. Han logrado todo esto por un público objetivo  que  llega a todo el mundo.

Alta resolución y sin altos precios

Tradicionalmente impresoras 3D se han segmentado en dos grupos; Los modelos de alta resolución que cuestan miles de dólares, o de baja resolución que cuesta poco menos de mil dólares. Estan introduciendo una impresora 3D que imprime a 328 micras en el eje XY y puede imprimir hasta 0,39 micras en el eje Z.

La impresión 3D con la movilidad; posible gracias a la iBox Nano

Un peso de sólo 3 libras, que es lo suficientemente pequeño y ligero como para quepa  en la mochila, por lo que es realmente portátil. Casi todas las impresoras 3D tienen varios cables; un cable USB para conectar al ordenador y un cable de alimentación. El iBox Nano  lleva  WiFi incorporado  por lo que nunca va a estar ligado a su computadora. También es la primera a impresora 3D de resina en el mundo con pilas . La opción de batería * dura aproximadamente 10 horas.

La opción de la batería, junto con un funcionamiento silencioso y completamente inalámbrica del Nano le permite ser verdaderamente móvil. Usted va a imprimir sobre la marcha en Starbucks, en la biblioteca, en la casa de un amigo, o en cualquier lugar que usted desea.

Hemos silenciado Impresión 3D

Impresoras 3D de todas las tecnologías tienen ventiladores de refrigeración y motores paso a paso. Ambos generan contaminación acústica. Impresoras FDM utilizan cuatro motores paso a paso y generan una enorme cantidad de sonidos al azar y de distracción. Proyector láser y las impresoras 3D cuentan con  uno a dos motores paso a paso y tienen ventiladores de volumen altos que son inherente mente ruidosos.

El consumo de energía más bajo de cualquier impresora 3D

El consumo de un orden de magnitud menos de energía que la siguiente mejor impresora. Ofrecen 10 horas y 20 horas los paquetes de baterías opcionales. Estos son los paquetes externos que se conectan a través de USB a su Nano.Usted será capaz de comprar en su tienda on-line  partir  de Enero  de 2015.

Materiales Avanzados

El iBox Nano está construido usando un  láser de precisión de cortar acrílico extruido. También conocido como poli (metacrilato de metilo) (PMMA). Es 17 veces más fuerte que el vidrio y en sólo la mitad del peso ofrece una bella estructura y duradera donde ni la función ni forma se vean comprometidos.

El iBox Nano fue diseñado para ser los mundos de menor precio de la resina 3D de la impresora

Las metas para el Nano eran muchos, pero en el cumplimiento de todos y cada objetivo característica que también mantienen el foco absoluto en el precio, mientras que la defensa de los más altos estándares de calidad. Creemos que todo el mundo debería tener acceso a una impresora 3D, es por eso que estamos presentando los mundos menos caro Resina 3D de la impresora.

Tomando resolución al siguiente nivel; la iBox Nano tiene tiempos casi 3x la resolución Z de la siguiente mejor impresora 3D.

Cuanto mayor sea la resolución de la Z de menos de bandas en el eje Z y el más suave de las capas se ven. Impresión en Z extrema precisión aumentará proporcionalmente los tiempos de impresión, pero la opción está ahí en caso de que quiera resolución ultra-Z.

iBox Nano Especificaciones

iBox Nano Producción Línea de tiempo

Los niveles de recompensa

 

 

 

El precio corriente de la iBox Nano es de 299 dólares, aunque sacaron ofertas de lanzamiento por menos, pero eso es lo que costaría si en el 2015 logran comenzar a producir más allá de Kickstarter. Utilizando resinas en lugar de plásticos es posible crear objetos con una gran precisión y de escaso tamaño, ideal para fabricar piezas y engranajes de mecanismos, figuras decorativas o piezas de juguetes más grandes.

 

Más información aqui

EL primer robot impreso en 3D

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Poppy es una plataforma humanoide  basada en código abierto  robusta , flexible , hardware y software fácil de usar .

Diseñado por Flowers Lab en INRIA Burdeos (Francia ) que forma parte del proyecto Explorers, su desarrollo tiene como objetivo proporcionar un robot humanoide asequible para la Investigación y la Educación ,pues de hecho esta financiado por el CEI(Consejo Europeo de Investigación).

Las partes de Poppy están impresas en 3D y sus componentes están basados en la plataforma Arduino. El hardware y el software son de código abierto, distribuidos bajo licencia de Creative Commons.

En cuanto al hardware resumidamente estas son sus carastericticas:

  • Utilizan la impresión en 3D para diseñar Poppy .Se trata de una técnica de producción reproducible y barata que permite que cualquiera pueda producir partes localmente su propios y personalizados. Además , elimina las restricciones de fabricación habituales de las técnicas de producción clásicas.
  • Se basan en smart- actuadores modulares llamados Robotis Dynamixel . Se incrustan en un pequeño factor de forma de varias características , como el control de alto nivel y un bus de comunicación . Ellos son comúnmente utilizados en robótica y están disponibles con potencia de accionamiento múltiple. Sin embargo, el proyecto está abierto a nueva contribución para actuation.s robot .
  • Han desarrollado una placa a medida optimizada para las necesidades de la robótica . Quieren que usted sea capaz de añadir motores y sensores en los que desee . Como primer paso , hen desarrollado un escudo compatible con Arduino que cuenta con un montón de I / O y beneficios de la comunidad Arduino , pero también incluye nuevas características , tales como un HUB USB y los elementos necesarios para el control de servos Dynamixel .

En cuanto al software tenemos que destacar:

  • El software desarrollado en el objetivo del proyecto es fácil de usar , multiplataforma y herramientas modulares para que cualquier persona fácilmente puede programar y utilizar los dos robots reales y simulados y de código abierto y distribuido bajo licencias GPLv3 .
  • La biblioteca Pypot es una biblioteca de Python para el control de Poppy.Permite el acceso de bajo nivel a los motores y sensores ( destinado a ser fácilmente extensible a nuevos tipos de dispositivos) asi como la creación de comportamientos complejos de combinación de primitivas independientes
  • EL simulador de robot se consigue integrando en el simulador v -rep con un interruptor transparente desde simulado a través de robots físicos pypot .
  • Han creado repositorios específicos de criaturas donde cada criatura tiene un repositorio de software específico con los archivos de configuración básicas y conductas de alto nivel .
  • Por ultimo también han creado un Interfaz de control Web para poner en marcha de forma remota comportamientos en criaturas en ppoppy in necesidad de instalar nada en su ordenador .

 

 

 

Poppy permite modificar una interesante gama de variables tanto en hardware como en software que permiten que los estudiantes creen su propio robot con características y funciones específicas.

El proyecto tiene como objetivo la construcción de un robot humanoide de código abierto en torno a una comunidad interdisciplinaria para promover la ciencia, el arte y la educación .

Han grabado un video de todo el montaje de Poppy cuya duración real es de alrededor de 7 horas  que podemos ver aqui:.



Mas información en la web del proyecto aqui

Coche impreso

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Michael Curry  ha diseñado todas las partes de un mini-coche de juguete  totalmente funcional y con todo lujo de detalles  incluyendo diferencial, suspensión y tracción a las 4 ruedas mediante transmisión central,todo ello  controlable por radiocontrol  pesandoel conjunto  unos 30 kilos

La originalidad es  que  ha tardado unos 5 meses en diseñar e imprimir todas las piezas utilizando dos impresoras MakerBot Replicator, y  será presentado  en la Maker Faire Bay Area.

 A continuación algunos de los vídeos del proceso de  su construcción realizados por el propio autor:

Banco de pruebas de   diferencial trasero   impreso. Impreso en un replicador de MakerBot 2 en configuraciones Medio: 2 conchas, 0,2 mm de altura de capa, y el 10% de la densidad de relleno. Los cucharones tienen un peso combinado de 70 libras (30 kilos). Al final de la cadena se desliza fuera de la rueda dentada y quedó torcida, con las pruebas de composición para el día.

Una versión de prueba de la suspensión trasera tambien impresa . Impreso en PLA en dos replicadores makerbot. Las piezas de todos se imprimen en las configuraciones medias predeterminadas (2 conchas, densidad 10%, altura de capa de 0,2 mm) a excepción de los pasadores azules, que se imprimen a una densidad del 20% con 4 proyectiles.

El segundo prototipo de la suspensión trasera del vehículo en 3D para imprimir y el inicio de las estructuras de las ruedas

Una versión  actualizada sobre el desarrollo de la suspensión y la transmisión, también echar un vistazo a lo que es de esperar que la versión final del eje trasero.

Por ultimo  preparándose para Bay Area Maker Faire 2014 con el vehículo 3D Impreso gigante RC. Su peso final es  de  alrededor de 70 libras y se imprimió  en más de 5 meses en dos replicadores MakerBot

El resultado es realmente espectacular  y es sin duda es un trabajo excelente !enhorabuena!

Una impresora muy dulce

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La idea  de imprimir comida no es nada nueva, pues de hecho la NASA lleva años investigando este tema sobre todo  para hacer atractiva la alimentación en las misiones espaciales  ,pero esta ocasión en el CES de 2014 se ha presentado  la que constituye de facto  primera impresora de  comida para el gran publico   gracias al fabricante 3DSystems, un fabricante importante en la industria de impresoras 3D,  que  mostró dos modelos de impresoras de comidas la ChefJet y la ChefJet Pro,:

  • El  modelo ChefJet,es modelo  mas económica (sobre los 5000$)   ,y  podrá imprimir estructuras de hasta 8x6x6 pulgadas a una velocidad de un minuto por pulgada vertical.
  •  El ChefJet Pro, el modelo de gama alta, podrá imprimir estructuras un poco más grandes, hasta 14x10x8 pulgadas y tendría un precio de menos de $10,000

Como con otras impresoras 3D, ambos modelos  pueden imprimir alimentos a base de azúcar  cualquier diseño que le envíes en tres dimensiones utilizando azúcar para crear postres que obviamente te puedes comer pues ademas, para disfrute de los  posibles compradores ,  vienen acompañadas  de un recetario digital para que comiencen a experimentar

Estas impresora 3D que estarán a la venta muy pronto apuntan en principio  al segmento de chefs e interesados en el mundo de la gastronomía y  plantean expandir en un futuro   a otros  soportes de otros alimentos.

 

Fuente aqui

Otro smartwatch a la vista: ZTE smartwatch

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Lu Qianhao,  responsable de marketing de la división de móviles de ZTE, declaró al Wall Street Journal que a diferencia de los SmartWatch lanzados por otras marcas  (Sony Smartwatch,Adidas , Fitbit  , Samsung Galaxy Gear   y hasta incluso Google )   el uso de sus relojes inteligentes  esta siendo  actualmente exclusivo para el uso en sus dispositivos,lo cual  no  es nada descabellado si pensamos en los dos más famosos del panorama :Sony Ericson Smartwatch V2  el cual esta pensado para que funcione con el Sony-Ericson Esperia  y el Samsung Galaxy Gear,  el cual  esta pensado para que se adapte perfectamente al Samsung Galaxy Note 3

Desde ZTE opinan que esta exclusividad les podría   también a ellos  favorecer ( el numero de terminales ZTE Android no para de crecer para situarse entre los primeros puestos),pero  por si acaso, dejan la puerta abierta a una versión que ampliara la compatibilidad al resto de dispositivos Android ( como también han hecho las otras marcas),explicando que podría ser similar en rendimiento al Gear de Samsung, aunque eso si a  un precio mucho mas ajustado como es habitual en la famosa marca pero lo cierto es que  no hay características confirmadas.

El lanzamiento del SmartWatch  que se sitúa en la primer trimestre  de 2014 se engloba dentro de un proyecto de la compañía en el que planea sacar al mercado otros dispositivos portátiles   por ejemplo una versión de las Google Glass,  aunque no hay fechas establecidas, y existe la posibilidad de la aparición de zapatos que conectarían con el smartphone para el uso de aplicaciones de salud ( como los sensores de Nike SportBand).

A diferencia de los grandes relojes inteligentes más populares del mercado, como el Samsung Galaxy Gear y el Sony Smartwatch 2, el smartwach  ZTE contaría con la posibilidad de insertar una tarjeta microSIM    lo cual   en efecto serviría al usuario para poder olvidarse por completo de su teléfono móvil  que permitiría hacer llamadas y videollamadas   desde el propio reloj,  concepto que  han usado otros modelos de origen  orientales   y   que realmente los hace inteligentes al no depender de un host  ,pero desgraciadamente   una idea que  no han seguido  fabricantes tan mayoritarios como podría ser ZTE.

 

Fuente  aqui

Nueva impresora 3D por menos de 100€

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Gracias a Kickstarter una pequeña startup  Peachy ha desarrollado la  primera impresora 3D realmente asequible  :Peachy Printer cuyos creadores presumen de ser la primera impresora 3D que cuesta menos de 100$

Hay  aspectos diferenciales respecto a las impresoras 3d anteriores:

  • Usa un rayo laser en lugar de los típicos estrusores, convirtiendo resina fotosensible en objetos sólidos,  mediante los movimientos de un rayo láser controlado por espejos  electromagnéticos que se desplazan a través de dos ejes, X y Y, mientras que la altura del objeto depende del nivel de resina que se vaya añadiendo, según las instrucciones que la máquina haya recibido.
  • Cambia el sistema de proceso de traducción de modelos 3D normalmente basado en un Arduino y motores paso a paso,  por control por ondas sonoras,las cuales  contienen todas las instrucciones para que los espejos electromagnéticos se muevan y controlen la dirección del rayo láser.
  • Gracias a  la modulación por onda sonoras  el proceso de impresión se pueda gestionar desde un smartphone, un reproductor mp3 o incluso un radiocasete: es decir a través de la toma de los auriculares(el volumen, por ejemplo, controla la intensidad del voltaje que se despliega y, por tanto, el movimiento de los espejos)
  • Permite utilizar la impresora 3D tambien como escáner 3D si se conecta con una cámara de modo que el  objeto se coloca en la cavidad de la máquina y el láser pase por delante y por detrás del mismo,combinándose esta información  con la imagen de vídeo que produce la cámara (el objeto tiene que rotar 360 grados), identificando cada píxel con cada punto por el que ha pasado el láser consiguiéndose así un modelo 3D de cualquier producto, siempre que las dimensiones sean modestas.

La versión beta actual del kit  de la impresora Peachy  puede imprimir con las siguientes propiedades:

  • Espesor mínimo de la pared: 0,2 mm
  • Velocidad: Depende de la complejidad del objeto. Para que se haga una idea, un cubo de 2 centimetros cúbicos   en unos 20 minutos.
  • Construir volumen : No hay límite determinado en el volumen de generación. De la misma manera que un rayo de luz se hace más grande cuanto más brilla , también lo hace el volumen de la impresora Peachy construir. Aunque esto no ha sido probado , tenemos grandes esperanzas para imprimir una canoa a tamaño completo ! Esto requerirá un volumen de construcción de aproximadamente 3’x3’x16 ‘ . El factor limitante real en volumen de construcción es el tiempo … Podría ser posible calibrar la impresora para imprimir Peachy una casa, pero tendrían que pasar años !
  • Resolución: La resolución de la mayoría de tarjetas de sonido son muy altos (16 bits = 65.000 * 65.000 = 4000000000 + – 2 %). Sin embargo , hay algunos factores que se interponen en el camino de esta resolución X e Y se acomplished . Peachy llevarana cabo más actividades de I + D para garantizar que  alcanza su potencial en su resolución original .
  • Costo Resina: Estan trabajando en una resina de  muy alta perfomance y  bajo costo que está especialmente formulado para la impresora Peachy ! En el pasado hemos visto precios de la resina de $ 200/litros . Gracias a Josh Ellis y su compañía fabricante de jugos , ahora tienen una resina de acción rápida que sólo cuesta $ 60/litre ! También se puede conseguir un mayor uso de la resina mediante el uso de materiales de relleno de resina. Con un litro de resina se puede imprimir aproximadamente 500 de ellos , cada uno cuesta alrededor de $ 0,12 a hacer . El cubo hueco se puede imprimir aproximadamente 2000 veces con un litro de resina con un costo de alrededor de $ 0.02 cada uno!

Por cierto el tiempo de montaje estiman que el kit se puede montar en aproximadamente 1 hora! No se requiere experiencia previa con la electrónica. No hay cables ni soldaduras involucradas, sólo pegar. Es muy simple, pero contiene partes muy pequeñas, y debe ser construido con precisión. Si un niño está construyendo el kit, se requiere supervisión paterna.

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